Herr Hennecke, erlebt der Anwender, der Ihr Analysewerkzeug zur Fehlerbewertung in Feldbusinstallationen nutzt, Überraschungen? Gibt es Fehler, die viel häufiger sind, als man gemeinhin denkt?
Andreas Hennecke:
Oft ist es umgekehrt. Wir diskutieren mit unseren Kunden nicht selten die Möglichkeit von Kabelbeschädigungen. Wenn man das Kabel aber in erhöhter Sicherheit, also mechanisch geschützt verlegt, dann ist die Fehlerhäufigkeit Null. Im normalen Betrieb einer explosionsgeschützten Anlage passiert da nichts. Das ist in Deutschland der Feldbus-Trunk, und an den geht im laufenden Betrieb keiner ran. Bei Profibus könnten sonst bis zu 30 Feldgeräte ausfallen. Eine größere Revision oder eine deutliche Anlagenerweiterung findet nur bei stehender Anlage statt.
Anders ist das beim Gerätetausch. Es mag trivial klingen, aber wenn ein Mitarbeiter ein Kabel mit offenen Adern durch eine Metallverschraubung zieht, entstehen starke elektrische Impulse. Tut er das mit einem Ruck, ist der Impuls zeitlich sehr begrenzt – und hat keine Auswirkungen.
Doch gerade das ist die Unwägbarkeit, oder? „Mit einem Ruck“ ist doch eine sehr vage Anweisung.
Richtig. Sicherer ist es, eine fehlertolerante Technologie wie unsere neue diagnosefähige Feldbarriere einzusetzen. Sie isoliert dieses Kontaktprellen und schützt damit den Rest der Anlage. Letztendlich trägt sie für das Betriebspersonal zum Komfort bei, weil sie die Anzahl der Arbeitsschritte reduziert – genauso wie viele andere unserer jüngsten Entwicklungen, etwa der Blitzschutz.
Dass der Schutz der Technik vor Blitzschlag und Spannungsspitzen nötig ist, steht außer Frage. Inwiefern wird das jetzt komfortabler?
Blitzschutz als sich verbrauchendes Element muss normalerweise regelmäßig auf seine Funktionsfähigkeit überprüft werden. Unsere Surge Protectoren melden selbst, wenn sie ausgetauscht werden müssen. Das Wartungspersonal wechselt den Blitzschutz also nur noch bei Bedarf aus, und wiederholende Prüfungen können entfallen. Man kann sich leicht ausrechnen, welcher Aufwand entsteht, wenn Mitarbeiter wenigstens einmal im Jahr und nach jedem erfassten Einschlag durch die Anlage rennen müssen – und entscheiden, ob sich die Investition in einen diagnosefähigen Blitzschutz lohnt.
Welche Techniken bieten denn Ihrer Auffassung nach nur scheinbar mehr Sicherheit?
Ein redundanter Trunk zum Beispiel. Der wäre in einer Anlage sinnvoll, in der die grundlegenden Anforderungen an die Installationstechnik missachtet werden. Es ist erschütternd, welche Geschichten und Beweisfotos unsere Berater manchmal mitbringen. Es stellt sich allerdings die Frage, ob dann zwei schlecht verlegte Kabel die Verfügbarkeit wirklich steigern können. Das gleiche gilt für die Ringredundanz. Im Ex-Bereich ist ein Fehler ohnehin durch die Installationstechnik ausgeschlossen. Und Redundanz schützt vor nur genau einem Fehlerfall, nämlich dem Totalausfall des Kabels. Diagnose, die eine Verschlechterung der Installation anzeigt, bevor diese ausfällt, steigert aktiv die Verfügbarkeit der Prozessautomation.
Ist Redundanz also immer überflüssig?
Im Leittechnikschrank kann sie absolut sinnvoll sein. Über Stromversorgung und Leittechnikkarte laufen alle Signale eines Segments. Den Ausfall dieser Elektronikkomponenten bekommt man nur durch Redundanz in den Griff. Die Entscheidung für Redundanz orientiert sich an dem möglichen Verlust durch einen ungewollten Produktionsstillstand, etwa bei sehr wertvollen Produkten.
Was ist am Feldbus noch unvollkommen? Gibt es Ihrer Meinung nach noch Verbesserungsspielraum?
Sicher treiben wir das noch weiter. Bei der Diagnose, die nun ins Feld vorgerückt ist, ist die Schallmauer sicher noch nicht durchbrochen. Wir haben sehr intensiv über Versagensursachen nachgedacht – und wie man sie beherrschen kann. Nun müssen wir erst einmal sehen, was die neue diagnosefähige Technologie im Feld bringt. Und dann entdecken wir die nächsten schwarzen Schwäne. Weitere Vereinfachungen schaffen weiteres Vertrauen in den Feldbus und damit mehr Akzeptanz bei den Anwendern.
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