Operational-Technology-Teams sind maßgeblich an der Erhaltung und Skalierung von Lean Factory Operations beteiligt. Sie stellen sicher, dass alle Steuerungs- und Automatisierungstechnologien reibungslose Produktions- und Betriebsabläufe ermöglichen.
OT wurde bewusst von der IT getrennt. Da sie an den COO reportet, beinhaltet die OT Abteilung andere Personen, Ziele, Richtlinien und Projekte. Diese Unabhängigkeit treibt das durch OT agile Management in der Fertigung voran.
IT/OT-Integration als entscheidender Faktor
Das IoT hat in den letzten Jahren den Fertigungssektor im Sturm erobert. IoT stellt eine neue Datenquelle dar, die zur Steigerung der Effizienz in der Fertigung genutzt werden kann. Diese neue Ära der Konnektivität bietet dem OT-Team viele Möglichkeiten, den Shop Floor und die Produktionsprozesse voranzutreiben und zu automatisieren.
Allerdings können diese Möglichkeiten ohne IT/OT-Integration nicht genutzt werden. Wenn die Daten aus der Fertigung nicht mit den Daten aus den IT-Systemen integriert sind und diese Daten dann nicht korrekt verarbeitet oder den wichtigsten Entscheidungsträgern nicht zugänglich gemacht werden, sind Operational Excellence und Produktionsoptimierung unmöglich.
OT-Teams müssen mit der IT zusammenarbeiten, die in der Regel auf ihre Systeme und Protokolle angewiesen ist und daher oft einen Engpass bei der Umsetzung einer vernetzten, modernen Fertigung darstellt. Die Verbindung von OT-Gerätenetzen mit traditionellen IT-Datennetzen ist eine große Herausforderung. Wir zeigen Ihnen hier, wie OT-Teams diesen Prozess trotzdem herbeiführen können.
Wie OT-Teams die Kluft zur Industrie 4.0 überwinden können
Der Einsatz traditioneller IT-Systeme zur Entscheidungsfindung in Echtzeit ist nahezu unmöglich. In einigen Fällen kann es bis zu 30 Tage dauern, bis aus IT-Systemen generierte Daten abgerufen, analysiert und präsentiert werden können. Traditionelle und ältere IT-Systeme sind nicht mit der Technologie für Big Data Analytics ausgestattet. Es besteht also nicht die Möglichkeit, Daten so darzustellen, dass sie den Führungskräften umsetzbare Erkenntnisse liefern.
Im Gegensatz dazu verfügt eine Industrie 4.0-Fertigung über miteinander verbundene Maschinen. Diese Maschinen erzeugen eine Vielzahl von Daten, die in Echtzeit analysiert werden können und somit vollständig darstellen, was auf Produktionsebene oder bezüglich einer einzelnen Maschine passiert.
So kann beispielsweise in einer Schuhfabrik die Maschine, die Sohlen herstellt, das für die Sohlenheftung verantwortliche Team benachrichtigen, wenn es eine unerwartete Verzögerung oder einen Rückstau gibt. Das Team kann dann während der Wartung andere Aufgaben erledigen. Diese unternehmensweite Transparenz ist ohne Datenkonnektivität einfach unmöglich.
OT-Teams können diese Lücke schließen, indem sie eine Reihe miteinander verbundener Maschinen mit Cloud-basierten Analysetools verknüpfen, um ein zentralisiertes IoT-Netzwerk zu schaffen. Einmal mit der Cloud verbunden, kann dieses Netzwerk mit dem bestehenden IT-Netzwerk verbunden werden.
Durch die Verwendung eines einzigen Dashboards können manuelle Montageprozesse an IoT-Geräte angeschlossen und anschließend auf Effizienz und Qualität geprüft werden. Maßgeschneiderte Anwendungen können eine Reihe komplexer Aufgaben bewältigen und ermöglichen eine ganzheitliche Abbildung aller Elemente der Fertigung.
Integration von OT- und IT-Datentypen
Eine der größten Herausforderungen, die OT-Teams für eine erfolgreiche Konvergenz mit IT-Teams bewältigen müssen, ist die einheitliche Kommunikation verschiedener Daten. OT-Daten werden durch Überwachungsgeräte an Maschinen erzeugt und sind in der Regel roh und unstrukturiert. Die IT arbeitet jedoch mit strukturierten Daten aus Enterprise Resource Planning, Product Lifecycle Management und Customer Relationship Management Systemen.
Hier setzt die Industrie 4.0 an. Sie ermöglicht OT-Teams, die IT-Daten zusammen mit den eigenen Daten zu nutzen, um Echtzeit-Analysen erstellen zu können. OT-Produktionsdaten, die von Maschinen in der Fertigungshalle erzeugt werden, können ins ERP eingegeben und in Echtzeit analysiert werden, sodass Probleme sofort erfasst und behoben werden können.
Betrachten Sie den folgenden Fall: Ein Hersteller sieht sich einem plötzlichen Anstieg der Material- und Produktionskosten gegenüber. In einer nicht konvergierten IT/OT-Umgebung wissen die Manager möglicherweise nicht bis zum Ende des Quartals von dieser sehr wichtigen Änderung.
Die Auswirkungen sind weitreichend. Die Unfähigkeit der Manager, rechtzeitig Preise oder die Auslieferung anzupassen, betrifft die gesamte Wertschöpfungskette.
Mit einer zentralisierten Integrationsplattform informiert hingegen die IT/OT-Datenkonvergenz die Manager sofort über jedes Problem. Dies ermöglicht den Managern, präventive und korrigierende Maßnahmen zu ergreifen, indem sie sich entweder für einen anderen Lieferanten, andere Materialien oder einen anderen Produktmix entscheiden werden, um die Kosten zu mindern.
IT/OT-Konvergenz ist der Schlüssel zur Industrie 4.0
Die Zusammenführung aller IT/OT-Daten in einer Industrie 4.0-freundlichen Plattform unterstützt die Visualisierung der gesamten Produktion. OT- und IT-Entscheider können fortlaufend und pünktlich Produktivitätsstatus-Updates erhalten und so genauere Geschäftsentscheidungen treffen.
Produzierende Unternehmen, die nach IT/OT-Konvergenz streben, benötigen eine zentralisierte Plattform, die Daten in Echtzeit von angeschlossenen Geräten sammelt. Dies ermöglicht dem angeschlossenen System die vollständige Überwachung und Steuerung von Prozessen über eine einzige Oberfläche.
Vernetzte Maschinen bilden das Rückgrat von Industrie 4.0 und machen damit die IT/OT-Konvergenz für die heutigen Fertigungsbetriebe unerlässlich. OT-Teams, die PLC Systeme, SCADA und andere wichtige Technologien verwalten, müssen die Führung übernehmen und ein zentrales IoT-Netzwerk bilden, das auch mit dem IT-Netzwerk des Unternehmens verbunden ist.
Dieses IoT-Netzwerk muss dann mit Big Data oder Cloud-basierten Analysen verknüpft werden, um C-Level und Senior Managern in Echtzeit umsetzbare Erkenntnisse zu liefern. Diese Erkenntnisse werden benötigt, um fundierte Geschäftsentscheidungen zu treffen.
Technologien wie FactoryEye sind kommerziell verfügbar, um die Visualisierung und Kontrolle in wachsenden Fertigungsbetrieben zu unterstützen. Diese intelligenten Lösungen können die IT/OT-Konvergenz zu einem reibungslosen, kontrollierbaren Prozess machen und somit einen reibungslosen Wandel zur Industrie 4.0 gewährleisten.
