Vom Zuschneiden von Rohlingen, über Formung und Faltung bis zur Endmontage der Elektrokomponenten – zur Steigerung der Produktionsleistung und der Wettbewerbsfähigkeit sollten bei der Scott Fetzer Electrical Group eine ganze Reihe an Prozessen automatisiert werden.
Der Hersteller von Elektromotoren und Komponenten stand vor einer Herausforderung: Herkömmliche Industrieroboter, fest verdrahtet zwischen Sicherheitsabsperrungen im stationären Einsatz, stellten keine Option dar. Das Unternehmen aus Tennessee (USA) ist ein Hersteller mit hoher Variantenvielfalt bei jeweils geringen Stückzahlen. Die meisten Fertigungslinien sind daher nicht kontinuierlich in Betrieb. Folglich ist es schwierig, Roboter auf die übliche Art und Weise zu integrieren. Eine flexiblere Lösung war gefragt, und sie wurde auch gefunden.
Heute ist bei Scott Fetzer eine Flotte aus 14 kollaborierenden Robotern von Universal Robots, montiert auf mobilen Plattformen, im Einsatz – und zwar immer dort, wo sie gerade am meisten benötigt wird: ohne Schutzumhausung direkt neben den menschlichen Arbeitern. Sie werden flexibel nach Bedarf auf anfallende Aufgaben hin programmiert und übernehmen dann eintönige und potentiell gefährliche Arbeitsabläufe von den Angestellten, die sich dafür komplexeren Tätigkeiten widmen können. Die Produktivität im Unternehmen konnte so um 20 Prozent gesteigert werden.
Handhabung à la Smartphone
Anforderungen wie die von Scott Fetzer sind längst kein Einzelfall mehr und ebenso wenig die durch den Einsatz von mit Menschen zusammenarbeitenden Robotern erzielten Erfolge. Möglich wurden solch positive Ergebnisse jedoch erst durch einen radikalen Paradigmenwechsel innerhalb der Automatisierungsindustrie, welcher sich in den letzten Jahren vollzog: Die so einfach wie möglich gehaltene Bedienung der Roboter als eines der obersten Prinzipien. Denn wer bei der Umstellung des Roboters von der einen auf die andere Tätigkeit jedes Mal viel Zeit und Aufwand in die Programmierung und Installation stecken muss, dem gerät die angestrebte Effizienz- und Produktivitätssteigerung sehr schnell wieder außer Sichtweite.
Die Modelle UR3, UR5 und UR10 von Universal Robots, jeweils nach ihrer Tragkraft in Kilogramm benannt, sind daher mit einer intuitiven Benutzeroberfläche ausgestattet und können nach abgeschlossener Risikobeurteilung flexibel ohne oder mit nur minimaler Schutzumhausung eingesetzt werden. Mit dem Markteintritt im Jahr 2008 ist das dänische Unternehmen einer der ersten Automatisierungsanbieter gewesen, der das Prinzip der einfachen Handhabung konsequent verfolgt hat. So sind auch Arbeiter ohne jegliche Vorkenntnisse in der Materie nach einer kurzen Lernphase in der Lage, die Roboter zu programmieren und einzurichten. Expertenwissen in Robotik ist nicht mehr notwendig.
Start mit Online-Schulungen
Mit der Universal Robots Academy hat der Marktführer im Bereich kollaborativer Robotik Anfang dieses Jahres zusätzlich eine Online-Schulungs- und Simulationsplattform ins Leben gerufen, anhand der die Nutzer die ersten Schritte der Roboterprogrammierung tatsächlich bequem vom PC aus erlernen können. Die Plattform ist Teil der „Do-It-Yourself“-Strategie von Universal Robots: Wirklich jeder soll in der Lage sein, einen Roboter einzurichten und zu programmieren.
Bestehende Automatisierungshürden werden damit nachhaltig gesenkt. Zudem wird besonders kleinen und mittelständischen Unternehmen der Einstieg in die kollaborative Robotik weiter erleichtert. Die sechs einfachen Lernmodule dieser kostenlosen Grundlagenschulung reichen von der Einweisung in die Werkzeugeinrichtung über den Anschluss der I/Os bis hin zu ersten einfachen Programmierungen und der Konfiguration von Sicherheitseinstellungen.
