Markus Scheuren, Head of Energy Verbund Management & Legislation, BASF: Energie-Monitoring in der Produktion ist die Grundlage für die energieeffiziente Steuerung der Produktionsprozesse und der Identifikation von Energieeffizienzpotenzialen. Darüber hinaus eröffnen die im Rahmen eines Energie-Monitorings erfassten Daten Potenziale für neue Anwendungen. Beispiele hierfür sind neue Datenanalyse-Verfahren (Big Data) zur Prognose von Strom- und Prozesswärmebedarfen in Industrieprozessen. Die Genauigkeit der Lastprognosen haben bei der Bewirtschaftung von Bilanzkreisen und der Kraftwerkseinsatzplanung von KWK-Anlagen in Industrieprozessen eine zentrale Bedeutung für die Bilanzkreistreue. Im Rahmen bereits realisierter Projekte konnten durch digitale Vernetzung verschiedener Datenquellen die Prognosegenauigkeit deutlich verbessert und der manuelle Aufwand wesentlich reduziert werden.
Christian J. Pereira, Geschäftsführer, Q-Loud: Energie-Monitoring wird von unterschiedlichen Kräften getrieben: Einerseits sind höhere Anforderungen beim Audit der ISO 50001 einzuhalten. Unternehmen, die weiterhin von einer EEG- Umlagebefreiung profitierten möchten, sind damit massiv motiviert Transparenz durch ein Energie-Management-System zu schaffen und Optimierungen nachzuweisen. Andererseits ist der Energieverbrauch aber auch ein „Fingerabdruck“ der Produktion. Über die kontinuierliche Messung und zeitnahe Auswertung der Energieverbräuche können wertvolle Informationen über Nutzungsgrade, Auslastungen und auch über zu erwartende Störungen gewonnen werden. So kann das Energie-Monitoring sehr aussagekräftig für ein „Condition Monitoring“ genutzt werden. So oder so: Energie-Monitoring wird immer wichtiger, aber einfacher anwendbar und preiswerter.
Markus Hettig, Vice President Building Commercial, Schneider Electric: Kostendruck und strengere Umweltauflagen rücken das Thema Energieeffizienz im Fertigungsbereich in den Fokus. Effizienzmaßnahmen nach ISO 50001 können die Betriebskosten um bis zu 30 Prozent reduzieren und erhebliche steuerliche Einsparungen bewirken. Hierfür ist das Messen und Monitoring der Verbräuche in Automation und Gebäude zwingend erforderlich, das Kernthema in EcoStruxure Power. So können z.B. Lastprofile erstellt und Verbrauchsspitzen erkannt werden. Intelligente Steuerungen helfen, diese auszugleichen und Pönale seitens des EVUs für Spitzenlasten zu vermeiden. Die erfassten Daten geben außerdem Aufschluss über den Zustand der Produktionsanlage sowie der Gebäudetechnik und ermöglichen die betriebseffiziente vorausschauende Wartung aller integralen Fertigungs- und Gebäudekomponenten.
Andreas Matthé, CEO Low Voltage & Products, Division Energy Management, Siemens: Energiemonitoring ist der zentrale Schlüssel zu mehr Datentransparenz und damit zu effizienteren, ausfallsicheren Produktionsabläufen. Werden Energieströme systematisch erfasst und analysiert, können Störungen in der Anlage frühzeitig identifiziert, Ausfälle präventiv vermieden und der Betrieb insgesamt energieeffizienter gestaltet werden. Entscheidend ist die Einbindung der Energieverteilung in die Industrieautomatisierung, um alle Anlagen und Prozesse von Beginn an optimal aufeinander abzustimmen. Ein weiterer Schritt ist die Integration der Daten in Cloud-Systeme wie MindSphere. MindSphere ist in der Lage, große Datenmengen aus verschiedensten Geräten und Anlagen zu verarbeiten und für spezifische Analysen bereitzustellen. Die Potenziale für produzierende Unternehmen sind enorm!
Torsten Hocke, Business Development Manager Energie, Weidmüller: Globale Megatrends beeinflussen heute verstärkt das unternehmerische Handeln, ob Klimawandel und schwindende Ressourcen – sie spielen bis auf lokale Ebene eine Rolle. Gleiches gilt für die Industrie, hinzu kommt eine hohe Anlagenverfügbarkeit und effiziente Produktionsprozesse – beide Faktoren erfordern für jedes einzelne Unternehmen ein spezifisches Maßnahmenpaket. Weidmüller hat mit Total Energy Monitoring ein umfassendes Lösungsangebot entwickelt, um individuellen Kundenbedürfnissen bezüglich Energiemonitoring und Prozessstabilisierung gerecht zu werden. Erstmals können mit dem Weidmüller Lösungsangebot Energienetzwerke der Produktion vom Übergabepunkt über die Unterverteilungen bis hin zu einzelnen Maschinenkomponenten überwacht und analysiert werden. Softwarepakete zur Visualisierung und Analyse sowie zum Fernzugriff runden das Lösungspaket ab. Weidmüller hat bei seiner Produktion ein nachhaltiges Energiemanagement umgesetzt. Um das Ziel einer energieeffizienten, intelligenten Fabrik zu realisieren, gehen wir systematisch vor, das beginnt mit der Messdatenerfassung, -verdichtung und -archivierung. Dabei ist es essenziell, die Mitarbeiter aktiv auf dem Weg einzubinden, sie zu schulen und zu sensibilisieren. Weitere Schritte sind: Energieeffizienz bewerten, Potenziale identifizieren, Maßnahmen umsetzen und zu guter Letzt – einen kontinuierlichen Verbesserungsprozess implementieren.
