Interview zu Simatic Energy Manager und Sigreen (Promotion) „Eine perfekte Symbiose“

Was muss in einem Werk geschehen, um optimal vom Simatic Energy Manager und Sigreen zu profitieren?

Egal ob Ihre Fertigungsanlagen bereits mit Energiemessgeräten ausgestattet sind, Sie es planen oder es Ihnen genügt, den Energieverbrauch einzelner Gebäude zu verfolgen – der Simatic Energy Manager bietet Ihnen immer das passende Software-Paket. So lassen sich damit etwa Ihre Messwerte den Anlagen beziehungsweise Fertigungsprozessen zuordnen, sowie eine Reihe von Analysemöglichkeiten durchführen. Sie möchten neben Strom und Druckluft auch Prozessgase oder Schüttgut abbilden? Diese Möglichkeit besteht und wurde beispielsweise beim Kunden Stoelzle Glass Group bereits erfolgreich umgesetzt. Die Informationen über den Energieverbrauch, die Emissionen und die Zuordnungsfaktoren können dann in Sigreen verwendet werden, um den CO₂-Fuß­abdruck für das Produkt zu berechnen und darzustellen.

Wie sind Ihre Erfahrungen bei anderen Unternehmen? Stoelzle ist ein Hersteller von Glas, wie sieht es in anderen Industrien aus?

Simatic Energy Manager ist in verschiedenen Industrien in Anwendung. Industriespezifisch werden unterschiedliche Medienverbräuche gemessen. Wir haben die Zuordnung von Verbrauchswerten in der Elektronikindustrie in einem Siemens-Werk zuerst pilotiert und konnten die Logik auf die Glasindustrie übertragen. Das Prinzip der Bewertung von Verbrauchswerten mit Emissionsfaktoren ist gleich. Weiterhin hat sich Together for Sustainability dazu entschieden, Sigreen zu pilotieren. Hierbei handelt es sich um eine Nachhaltigkeits-Initiative der Chemieindustrie. Im Rahmen dieses Pilot-Projektes sind wir nach dem bisherigen Arbeitsstand zuversichtlich, dass das Prinzip ebenso funktionieren wird. Die Schnittstellen zu Sigreen sind für alle drei Industrien identisch.

Die Sensoren liefern eine Menge Daten. Wo landen diese Daten?

Die Energiemessgeräte sind in der Regel direkt im Schaltschrank der Anlagen verbaut beziehungsweise im Produktions- oder Hallennetz. Der Energy Manager Pro kann in der Cloud, auf einem Server im Werk oder auf Simatic Industrial Edge laufen. Die aggregierten PCF-Werte (Product Carbon Footprint) werden dann nach Sigreen gesendet, welches als Software-as-a-Service-Lösung (SaaS) in der Cloud betrieben wird.

Lassen Sie uns über den realen PCF sprechen. Wie errechnen Sie den für ein Massenprodukt wie eine Flasche?

Je nach Datenverfügbarkeit und Anforderung kann der PCF für eine einzelne Serien­nummer, ein Fertigungslos oder im Jahresdurchschnitt berechnet werden. Im Fall der Glasflaschen hat man sich dazu entschieden, für jedes Fertigungslos einen PCF auszuweisen, da sich die Lose - je nach Materialverfügbarkeit - hinsichtlich ihrer Zusammensetzung und damit auch in ihrem PCF unterscheiden.

Was ist aus Ihrer Sicht der größte Fehler, den man bei der Errechnung eines CO₂-Fußabdrucks machen kann?

Man sollte zunächst eine Analyse aller relevanten Emissionen durchführen. Der Stromverbrauch der Fertigungsanlagen allein ist dafür in der Regel nicht ausreichend. Der Betrieb einer Lagerlogistik, die Wärmeversorgung oder die Emissionen aus dem anfallenden Müll haben oftmals einen signifikanten Einfluss und müssen mit entsprechenden Allokationsmethoden verteilt werden. Dabei sollte man möglichst keinen finanzbasierten Verteilungsschlüssel verwenden. Bei sich veränderten Material-, oder Produktionskosten einzelner Produkte verschiebt sich nämlich in diesem Fall der PCF, was bei einer Methode nach Stückzahl oder Gewicht eben nicht passiert.