Produzierende Unternehmen fordern nicht nur effizientere Maschinen und Anlagen, sondern einen Überblick über ihren Verbrauch. Das ist notwendig, um im Rahmen eines Energiemanagements Potenziale für Einsparungen auszumachen, den Energieeinsatz zu steuern und Effekte sichtbar zu machen. Die ISO 50001 als Mittel für Steuervorteile und die Bafa-Förderung machen ein solches Energiemanagement für Unternehmen noch lohnender.
Technische Voraussetzung hierfür ist die Messtechnik, mit der die relevanten Daten während des laufenden Betriebs automatisiert und dauerhaft gesammelt werden. Maschinen- und Anlagenbauern eröffnen sich damit neue Chancen: Integrieren sie schlüsselfertige Komponenten für Energiemanagement in ihre Produkte oder ermöglichen eine einfache Nachrüstung, können sie ihren Kunden einen Mehrwert bei der Nutzung von Energie bieten.
Oskar Frech, Hersteller von Druckgussmaschinen, bietet seinen Kunden schon heute Analyse- und Messdienstleistungen an. Aus den gemessenen Energiedaten konnten diese bereits viele Informationen für die Optimierung der Produktion ableiten. Auf Basis der Messdaten kann das Unternehmen Hinweise zur präventiven Wartung wie auch zur Produktions- und Prozessoptimierung geben. Dabei setzt Oskar Frech auf Energiemonitoringmodule von Econ Solutions.
Das Unternehmen hat ein modulares Angebot für Maschinen- und Anlagenbauer entwickelt, das die Nachweisführung und Transparenz von (Energie-)Leistungskennzahlen im laufenden Betrieb und die Überwachung von Netzzuständen für die Beurteilung von Gewährleistungsfällen (als Netzanalyse nach EN 50160) ermöglicht. Durch Einsatz von offenen Datenschnittstellen zu Energiedatenerfassungssystemen auf Kundenseite bieten die Module eine „Energiemanagement Readiness“ der Maschine oder Anlage, ohne deren Betrieb auf irgendeine Weise zu beeinflussen. Sie lassen sich sowohl in bestehenden Anlagen nachrüsten als auch in Neuanalagen integrieren; auch Komplettsysteme aus einer Hand sind realisierbar.
Bestandsanlagen nachrüsten
Die Anlagen werden bei der Nachrüstung mit einem Stromsensor versehen, der für die unmittelbare Montage – auch während des laufenden Betriebs – und den sofortigen Einsatz vorkonfiguriert ist. Er misst detailliert die zentralen Parameter der elektrischen Energie wie Wirk-, Blind- und Scheinleistung sowie Strom und Spannung. Für die Datenaufnahme bestehender Messgeräte für zum Beispiel Wasser, Druckluft und Temperaturen kommen Datenlogger mit entsprechenden Schnittstellen zur Aufnahme der Signale zum Einsatz. Messgeräte ohne Schnittstelle zum Datenabgriff lassen sich übergangsweise manuell integrieren, etwa in Form einer Erfassung über mobile Endgeräte wie Tablet-PCs.
Der Anlagenbetreiber kann die Messdaten wahlweise über das Ethernet-Interface auslesen und eigenständig auswerten, zum Beispiel mit Hilfe von Excel, oder an ein Energiedatenportal senden, das der Maschinenbauer ebenfalls anbietet. Hierfür kann er die plattformunabhängige, browserbasierte Software Econ 3.0 nutzen. Sie liefert umfangreiche und leicht verständliche Analysen und Berichte in der Corporate Identity des jeweiligen Anbieters. Das herstellereigene Datenportal ist via Internet mit einer eignen URL zugänglich, Unternehmen können hier sowohl Neu- als auch Bestandsanlagen parallel auswerten. Ist ein entsprechender Stromsensor in der Auswertungssoftware eingebunden, werden die Messdaten automatisiert regelmäßig abgerufen und via Ethernet oder Mobilfunk direkt an das Datenportal gesendet.
Integriertes Energiemonitoring
Neue Maschinen und Anlagen können Hersteller ab Werk mit der Option „Energiemanagement ready“ anbieten. Dabei wird die Mess- und Datenloggertechnik – je nach Anwendungsfall entweder von Econ Solutions oder von Drittanbietern in Kombination mit den Econ-Datenloggern – vor der Auslieferung an den Kunden in die Anlage eingebaut. Wie bei der Nachrüstung besteht auch hier die Wahl zwischen der Einzelmessung mit manuellem Auslesen der Daten und der automatisierten Messung und Auswertung.
Mit diesen Komponenten ermöglichen Maschinen- und Anlagenbauer ihren Kunden, Energiekennwerte ihrer Anlage sowie Einzelkomponenten im tatsächlichen Betrieb dauerhaft zu messen und so Transparenz über die Betriebsart zu erhalten. Mit einer Erweiterung können sie zudem eine Netzanalyse nach EN 50160 durchführen, die bei der Beurteilung von Gewährleistungsfällen greift, etwa in Ländern mit volatileren Strom- und Verteilnetzen, wie Russland, Indien oder China. Mit der standardisierten Schnittstelle können Kunden die Maschine oder Anlage in ihr übergeordnetes Energiedatenerfassungssystem einbinden. So machen Maschinen- und Anlagenbauer ihre Kunden „ISO 50001 ready“.
