Als Nutzenfaktoren von Industrie 4.0 werden vor allem mehr Flexibilität und Effizienz angeführt. Der Zwang, die Effizienz zu steigern ist dabei nicht neu. Was derzeit jedoch hinzu kommt, ist der Trend zur Individualisierung: Ob Industrie-PC, Auto oder Müsli – der Kunde möchte sein Produkt genau so, wie er es benötigt oder sich vorstellt. Anbieter wie die Drogeriekette dm machen es bereits möglich: Über eine App oder Software gestalten Kunden ihr individuelles Fotobuch, Poster, Handyhülle oder Duschgel mit den eigenen Aufnahmen. Die Daten werden via Internet an das Unternehmen übermittelt, wenige Tage später kommt das fertige Produkt nach Hause. Ein Paradebeispiel für Industrie 4.0.
Auch andere Unternehmen haben ihre Produktpalette an die Individualisierung angepasst, dabei jedoch die Skalierbarkeit ihrer Prozesse eingebüßt. Denn die klassischen Produktionsprozesse sind in der Regel zu unflexibel für die wirtschaftliche Fertigung kleiner Losgrößen oder Einzelstücke. Mit Industrie 4.0 lassen sich kundenspezifische Lösungen unter den Prämissen der Massenproduktion realisieren, so dass Reaktionsfähigkeit und Effizienz auch bei kleinen Stückzahlen hoch bleiben.
Trotzdem zögern viele Unternehmen noch, die Smart Factory als Kernelement von Industrie 4.0 umzusetzen. Das hat vor allem zwei Gründe: erstens die Kosten und zweitens die Angst vor Öffnung und damit Angreifbarkeit und Verlust der Intellectual Property (IP).
Stück- und Prozesskosten betrachten
Die Implementierung von Industrie-4.0-Technologien und -Prozessen erfordert hohe Investitionen, das ist unbestritten. Die Einsparungen, die sich mit ihnen erzielen lassen, finden langfristig und auf einer anderen Ebene statt, so dass sie der Betrachtung häufig entgehen. Denn die derzeit übliche Profitcenter-basierte Unternehmenssteuerung berücksichtigt ausschließlich konkrete Stück- beziehungsweise Personalkosten in Quartalszeiträumen. Gesamtkosten, also auch die Prozesskosten, bleiben hier unerkannt. So ist es gängige Praxis, dass ein Entwickler eine ausgereifte, zukunftsweisende Technologie auswählt, die wegen zu hoher Stückkosten vom Einkauf nicht genehmigt wird.
Die günstigeren Komponenten werden auf ihrem Weg vom Wareneingang zur Produktion jedoch mehrfach in die Hand genommen, manuell erfasst und bewegt. Hierfür laufen Prozesskosten auf, welche die Ersparnis, die durch die preisgünstigeren Bauteile erzielt wurde, meist aufwiegen oder gar übertreffen. Das bleibt jedoch sowohl dem Einkauf als auch dem Controlling oder der Geschäftsführung verborgen. Die Folge: Teure, manuelle Prozesse bleiben bestehen, da sie vordergründig geringere Kosten verursachen als deren Automatisierung. Auf diese Weise lassen sich mittel- und langfristig jedoch weder Kosten sparen noch Innovationen erzielen.
Anders bei der Total-Cost-of-Ownership-Betrachtung: Sie umfasst die komplette Prozesskette von der Entwicklung über den Einkauf und die Logistik mit allen anfallenden Kosten. Damit liefert sie eine aussagekräftigere Basis für die Überlegung, ob und in welchen Teilbereichen und -prozessen die Umsetzung von Industrie 4.0 für das eigene Unternehmen sinnvoll ist. Denn selbstverständlich lohnt es nicht für jedes Unternehmen, komplett zur Smart Factory umzurüsten. Vielmehr gilt es, Indus-
trie 4.0 als Konglomerat zahlreicher Prozesse von der teil- oder voll-automatisierten Produktion über die interne Logistik bis zur Supply Chain mit Einbindung von Lieferanten, Partnern und Kunden zu betrachten. Für jeden Teilprozess sollte jedes Unternehmen seine Balance finden zwischen der Technologie mit der hierfür notwendigen Investition einerseits und dem Einkauf mit dem Einkaufspreis und den Kosten der automatisierten Prozesse innerhalb der Logistikkette andererseits.
Das bedeutet, dass mit der Umsetzung von Industrie 4.0 nicht automatisch ein enormer Kostenblock auf ein Unternehmen zukommt. Im ersten Schritt genügt häufig schon eine EDI-Anbindung an den Distributor oder Lieferanten. Es bedeutet aber auch, dass Industrie 4.0 nicht per se ein Heilsbringer ist. Vielmehr muss sie für jeden Teilprozess belegen, dass der Nutzen die Cost-of-Ownership klar übersteigt. Dabei gibt es auch eine Kehrseite der Medaille, die Risiken werden bereits diskutiert. Und die Angst vor Verlust von Daten, Know-how beziehungsweise Intellectual Property und Kontrolle ist begründet. Denn durch die Verbindung mit dem Internet oder anderen Systemen mutiert jedes bislang unbedenkliche Gerät zum Einfallstor in ein Mega-System vernetzter Subsysteme. Maßnahmen zur Datensicherheit sind deshalb ein Muss, die für jeden Prozess innerhalb eines Industrie-4.0-Szenarios mit zu bedenken sind.
Technologien zur Umsetzung stehen für verschiedene Ebenen bereits zur Verfügung: von der Hardware über Hardware-nahe Software und Firmware bis hin zu anderen, auf einer Hochsprache basierenden Software-Systemen. Auch im Bereich der Bediener ist Sicherheit zu gewährleisten. Hier lassen sich etwa über redundante Systeme, zum Beispiel durch die Kombination von Touch- plus Gestensteuerung, Daten abgleichen und Manipulation verhindern.
Sicherheit kostet, auch wenn sie fehlt
Diese Maßnahmen haben ihren Preis – und zwar in jedem Fall: entweder für ihre Umsetzung oder für ihr Fehlen. Hier gilt es, die goldene Mitte zu finden zwischen akzeptablen Kosten für Sicherheitsmaßnahmen und akzeptablem Risiko für mögliche Schäden und Verluste. Sie kann bei unternehmensübergreifenden Systemen wie Industrie 4.0 jedoch nicht mehr jedes Unternehmen für sich allein bestimmen. Denn hier gilt das alte Sprichwort: Jede Kette ist nur so stark wie ihr schwächstes Glied. So stellt sich die Aufgabe an alle Marktteilnehmer, akzeptable Standards zu etablieren.
Industrie 4.0 aufgrund dieser Herausforderungen abzulehnen, kann sich jedoch kein Marktteilnehmer leisten. Denn die Wertschöpfung durch die Effizienzsteigerung – und damit der Erhalt der Wettbewerbsfähigkeit – wiegt die Kosten mittel- und langfristig auf. Mehr noch: Die meisten Unternehmen haben gar keine Wahl. Machen sie die Entwicklung zur vernetzten Wirtschaft nicht mit, werden sie sich über kurz oder lang vom Markt abgeschnitten finden.
Bei der Umsetzung von Industrie-4.0-Prozessen und Sicherheitsmaßnahmen sind Distributoren als Technologiepartner, Lieferant und Berater prädestiniert. So hat Rutronik bereits vor Jahren den Grundstein gelegt, um seinen Kunden heute alles bieten zu können, was sie für Industrie 4.0 benötigen.
Umsetzungspartner Distributor
Dies beginnt beim Kernstück von Industrie 4.0, der Vernetzung, das heißt auf technologischer Ebene die Kommunikationstechnologien. Sie hat der Broadliner schon vor Jahren mit der Gründung des Wireless Competence Centers fokussiert, so dass er heute alle Standards und Technologien im Portfolio und ein langjähriges, umfassendes Know-how im Haus vereint. Dies gilt ebenso für alle anderen erforderlichen Komponenten als technologische Basis von Industrie 4.0. Hier haben Broadliner wie Rutronik den Vorteil, Anwendern das gesamte Spektrum aus einer Hand bieten zu können. So finden sich ausgewählte Bauteile aus den Produktsegmenten Embedded Boards, Storage, Displays, drahtgebundene sowie drahtlose Kommunikationstechnik, Auto-ID Komponenten, Sensoren und Aktoren sowie spezifische Peripherie-Komponenten gebündelt unter dem Geschäftsbereich Rutronik Embedded. Sie sind alle optimiert auf die typischen Anforderungen aus der Industrie, wie Robustheit, Langzeitverfügbarkeit und einen hohen Integrationsgrad. Ähnliches gilt auch für den Logistikbereich: Hier hat Rutronik Konzepte entwickelt und die technologischen Voraussetzungen geschaffen für modulare, vollkommen automatisierte und vernetzte Logistikprozesse. Mit diesen ist der Distributor in die Prozesslandschaft seiner Kunden und Lieferanten eingebunden und ermöglicht damit sehr effiziente Beschaffungsprozesse.
