Im tschechischen Hradec Králové stellt der Pharmahersteller Dr. Müller Pharma neben pharmazeutischen Produkten auch Heilkosmetik und Nahrungsergänzungsmittel mit. Zur Produktion diverser Kosmetika und Pharmazeutika nutzt das Unternehmen die Vakuumprozessanlage Frymix VME 1000C von Romaco FrymaKoruma. Die Technologie zeichnet sich durch besonders kurze Produktionszeiten bei höchster Produktsicherheit für sterile Applikationen aus. Geschäftsführer Dr. Vladimír Müller erläutert: „Mit der Zunahme von Hautkrankheiten, beispielsweise ausgelöst durch Umwelteinflüsse, werden Emulsionspräparate zur Behandlung empfindlicher Haut immer wichtiger. In dieser Hinsicht konnte die Frymix VME 1000C besonders durch ihre garantierte Produktsicherheit und guten Prozessergebnisse punkten.“ „In den letzten Jahren sind die Verbraucher kritischer geworden und fragen verstärkt nach Naturprodukten“, berichtet Müller. Gleichzeitig wird der Ruf nach bezahlbarer Gesundheit immer lauter. Somit ist es für den Pharmahersteller wichtig, in der Herstellung flexibel zu bleiben und wirtschaftlich zu produzieren. „Durch die verkürzten Produktionszeiten können wir Produktwechsel zügig vornehmen und auch kleinere Produktmengen wirtschaftlich herstellen. Die Frymix VME 1000C erleichtert uns die Entwicklung innovativer Rezepturen auf Naturbasis “, erläutert Müller.
Definierte Tröpfchengröße und -verteilung
Auf den Maschinen von FrymaKoruma werden jährlich 220 Tonnen Produkt hergestellt. Die Chargengrößen liegen zwischen 100 und 1.000 Kilogramm. Mit der Frymix VME 1000C werden bei Dr. Müller Pharma vor allem Gele, Salben und Cremes produziert, die beispielsweise mit Teebaumöl oder Kräuterextrakten versetzt werden. Herzstück der Frymix VME 1000C ist ein leistungsstarker Homogenisator, der nach dem Rotor-Rotor-Prinzip aufgebaut ist. Durch die gegenläufige Drehrichtung der beiden Rotoren kann ein sehr hoher Energieeintrag in das Produkt erzielt werden. Die stufenweise Einstellung des konischen Mahlspalts sowie die stufenlose Drehzahleinstellung ermöglichen eine genaue Definition des Energieeintrags. Auf diese Weise werden sämtliche Inhaltsstoffe zu der gewünschten Tröpfchengröße und -verteilung verarbeitet. „Die Technologie von FrymaKoruma konnte vor allem durch ihre technischen Vorzüge bei der Verarbeitung schersensitiver Zutaten und die deutliche Zeitersparnis im Produktionsablauf überzeugen“, berichtet Müller. Die Rohstoffe werden der Frymix VME 1000C direkt unter dem Rotor-Rotor-System durch eine Rohrleitung zugeführt. Durch die starke Rotation des Prozesswerkzeugs bildet sich eine strömungstechnische Mischkammer aus, in der die Rohstoffe verwirbelt werden, bevor sie in den Homogenisator gelangen. Diese Art der werkzeugfreien Vorvermischung erhöht die Produktqualität. Im Anschluss an die Homogenisierung findet die Entlüftung der Rezeptur direkt in dem vertikalen, trichterförmigen Leitkonus statt. Dessen Aufbau sorgt für hohe Turbulenzen im Behälter und somit für eine gleichmäßige Durchmischung des Produkts. Durch die besondere Ausbildung der Strömungsverhältnisse im Leitkonus wird es in einem dünnen Film an der Behälterinnenwand verteilt und lässt sich so optimal entlüften, was die Produktqualität entscheidend erhöht und die Produktionszeit deutlich verkürzt. Je nach Bedarf wird das Produkt über die Behälterinnenwand erhitzt oder gekühlt. Durch die Integration des Leitkonus in den Behälter wird der Wärmeaustausch deutlich verbessert. Der eingebaute Trichter schafft ein ideales Verhältnis zwischen Produktvolumen und Temperatur leitender Oberfläche. Die so effiziente und gleichzeitig schonende Temperierung des Produkts verhindert, dass Chargengrößen im Bereich des Minimalvolumens überhitzen. Gleichzeitig verkürzt sich durch diese besondere Temperierung der Produktionsprozess signifikant. Darüber hinaus sorgt ein dreiarmiges Abstreifsystem für eine homogene Verteilung der Produktmasse. Ausgestattet mit einem Klöpperboden ist der Druckbehälter beinahe durchgängig temperierbar. Dies erleichtert insbesondere das Schmelzen von Fettphasen für Cremes und Salben sowie die Verarbeitung kleinerer Wirkstoffmengen. Der komplett geschlossene Aufbau der Vakuumprozessanlage ermöglicht eine interne Zirkulation des Produkts. Daher eignet sich die Technologie insbesondere für sterile Herstellungsverfahren.
Totraumfreie Konstruktion
Der Verzicht auf externe Rohrleitungen bietet optimale Bedingungen für eine schnelle und gründliche Reinigung durch CIP (Cleaning in Place) und Sterilisation durch SIP (Sterilization in Place). Die Gefahr einer Kreuzkontamination kann vollständig ausgeschlossen werden. Auch die Anordnung der einzelnen Baugruppen der Frymix VME 1000C entspricht den hohen Anforderungen an sterile Prozesse. So liegen die Maschinenantriebe oberhalb des Behälterdeckels. Daher kommen die Dichtungssysteme nicht mit dem Produktstrom in Berührung. Diese konstruktive Lösung ermöglicht den Einsatz eines totraumfreien hygienischen Wellendichtringsystems. Der neue Dichtungstyp zeichnet sich durch Präzision sowie eine hohe mechanische und thermische Belastbarkeit aus. Wahlweise können jedoch auch einfach oder doppelt wirkende Gleitringdichtungen in Verbindung mit Sperrdrucksystemen eingesetzt werden. „CIP und SIP sind für unseren Produktionsablauf essenziell wichtig. Nur so können wir schnelle Produktwechsel und höchste Produktsicherheit gewährleisten. Die vollautomatische Steuerung via PC war einer der Hauptgründe, uns für die Frymix VME 1000C zu entscheiden. Fast alle Anlagen sind zudem via Internet mit dem Service von FrymaKoruma verbunden. Im Falle einer Störung können unsere Techniker hier vor Ort somit in sehr kurzer Zeit die Probleme analysieren und beheben“, argumentiert Müller.Halle 3.0 B49
