P&A:
Sicherheitsrelais haben Sie seit vielen Jahren im Programm. Wieso geht’s auf einmal jetzt in der 6-mm-Baubreite?
Stephan Sagebiel:
Wir haben diese Relais über zehn Jahre von unseren Lieferanten zugekauft, hatten aber immer die Baugrößenbeschränkung. Daher haben wir uns entschlossen, eine Abteilung mit den richtigen Spezialisten aufzubauen, die ein kleineres Relais entwickeln sollte. Gerade in der Prozessindustrie mit ihrem steigenden Bedarf an sicher entkoppelten Ausgangssignalen haben wir damit eine bahnbrechende Entwicklung platziert.
P&A:
6 oder 12 mm – spielt das denn in den riesigen Fabriken überhaupt so eine entscheidende Rolle?
Wilfried Grote:
Wenn sie bei einem großen holländischen Petrochemie-Unternehmen ein Projekt mit 5.000 bis 7.000 sicheren Ausgängen haben und sie müssen diese sicher entkoppeln, dann macht das schon Sinn, wenn man statt 12 Schaltschränken nur noch 6 braucht. Und wenn Sie sich einen typischen Schaltraum in einem Chemiepark ansehen, dann treffen Sie da auf etliche tausend I/O-Punkte und eine hoch zweistellige Zahl an Schaltschränken. Da machen sich derartige Einsparungen schnell bemerkbar. Oft bestehen Anlagen ja auch schon seit etlichen Jahren. Wenn die dann erweitert werden sollen, sind die Schaltschränke oft schon voll. Die Kunst ist dann, einen vorhandenen Schaltschrank so umzubauen, dass die vorhandenen Teile nur noch halb so viel Platz benötigen.
P&A:
Sie fertigen sämtliche Safety-Komponenten in Deutschland. Wie verträgt sich das denn mit dem als teuer geltenden Standort Deutschland?
Grote:
Das geht sehr gut und rechnet sich aus vielerlei Gründen: Wir haben einen hohen Automatisierungsgrad, haben das entscheidende Know-how direkt im Haus. Wenn wir im Rahmen der regelmäßigen Überprüfungen unserer Chargen Abweichungen feststellen, müssen wir nicht erst extern suchen und können zügig für Abhilfe sorgen. Das bedeutet umgekehrt: Wir sind für sämtliche Prozesse verantwortlich, halten sämtliche Fäden der Produktion in der Hand.
P&A:
Made in Germany ist ja relativ – Sie haben Forschung und Entwicklung hier vor Ort, aber wieviel von der eigentlichen Fertigung findet denn hierzulande statt?
Sagebiel:
Wir machen in der Tat jeden Klemmkörper, jedes Kunststoffteil selber. Wir machen die Werkzeuge dafür selber, wir machen die Maschinen selber, wir löten die Leiterplatte selber. Wir kaufen im Prinzip nur Kunststoffgranulat, Kupfer und Messingstäbchen und Elektrokomponenten ein. Diese Fertigungstiefe schafft nicht nur bei den Kunden Vertrauen, sondern ermöglicht auch dem Unternehmen, hohe Maßstäbe bei der Qualitätssicherung anzulegen.
P&A:
Sie beraten Kunden auf Wunsch ja auch herstellerübergreifend. Müssen Sie denn aber überhaupt noch Produkte von Fremdanbietern empfehlen, wenn Sie über ein umfassendes Produktportfolio verfügen?
Sagebiel:
Wir sind ganz klar auf der Koppelebene unterwegs in der Prozessindustrie, also alles rund um die Signalanpassung und -übertragung. Wir haben aber weder Leitsysteme noch Feldgeräte und verfügen über Expertise in alle Richtungen. Also ob das Leitsystem von Yokogawa oder Emerson kommt, der Transmitter von Krohne oder Vega stammt, all das ist für uns zweitrangig und wir können den Kunden passgenaue Lösungen anbieten. Wir pflegen Verbindungen zu allen Unternehmen und können somit umfassend beraten.
P&A:
Eine Streitfrage unter den Entscheidern ist oftmals der Einsatz von Funktechnik in der Signalübertragung. Warum tun sich damit noch immer so viele Unternehmen schwer?
Grote:
Man spricht viel über zukunftsweisende Funktechnologien in der Prozesstechnik, aber die Realität sieht oftmals anders aus. Da steht die Signalverfügbarkeit im Vordergrund und die erreicht man mit einem konventionellen kabelgebundenen System oft am besten. Das Vertrauen in Wireless-Anwendungen an sich ist aus unserer Sicht in den letzten Jahren zwar massiv angestiegen, Sicherheitsanwendungen unter Wireless spielen dagegen immer noch eine sehr untergeordnete Rolle.
