Nachhaltigkeit und Energieeffizienz ist dem dänischen Pumpenhersteller Grundfos wichtig. So darf sich der jährliche CO2-Ausstoß in seinen Werken seit dem Jahr 2008 nicht erhöhen. Um diese Konzernvorgabe zu erfüllen, wurde das Pumpenwerk in Wahlstedt seitdem energetisch saniert, die Erfolge sichtbar gemacht und die Energieeffizienz weiter ausgebaut.
In dem deutschen Werk fertigt Grundfos große Umwälzpumpen für die Heizungs-, Lüftungs- und Klimatechnik sowie Druckerhöhungsanlagen für die Wasserversorgung. 1960 in Schleswig-Holstein gegründet, ist der Standort in den vergangenen Jahrzehnten kontinuierlich gewachsen und beschäftigt heute 650 Mitarbeiter. Die Produktionshallen bestehen aus 16 Bauabschnitten: Der älteste Teil stammt aus den 1960er-Jahren, der neuste von 1992.
Energetische Sanierung nach Plan
Das firmeneigene Energieteam bestand aus mit Mitarbeitern aus der Umwelt- und Arbeitssicherheit sowie der Instandhaltung. Ihr Ziel war es auch, als erstes Grundfos-Werk nach der Norm ISO 50001 für ein vorbildliches und systematisches Energiemanagement zertifiziert zu werden und diesen Standard zu erhalten.
Im Jahr 2007 haben das Energieteam und ein Energieberater das Pumpenwerk ausführlich analysiert und daraus ein Konzept für die energetische Sanierung entwickelt. „Wir haben uns einzelne Bauabschnitte angeschaut, die Dringlichkeit der Sanierung bewertet und einen zeitlichen Ablauf der Baumaßnahmen definiert“, sagt Matthias Wiese, Leiter Instandhaltung. Die größeren Maßnahmen, die anschließend umgesetzt wurden, waren die Erneuerung des Heizwerks und der Kesselanlage, der Einbau von zwei neuen Blockheizkraftwerken zur Abdeckung der Grundlast und ein intelligentes Beleuchtungssystem in Abhängigkeit vom Tageslicht.
Bei der Modernsierung des Heizwerks ist Grundfos komplett auf Erdgas umgestiegen. „Früher hatten wir sogar einen eigenen Wald, der uns Holz für die Befeuerung geliefert hat“, so Wiese. Die zum Heizwerk gehörende Kesselanlage wurde 2008 rundum erneuert und verfügt nun nur noch über drei Megawatt Leistung – im Vergleich zu 8,5 Megawatt der alten Kesselanlage.
Zur Versorgung der Grundlast hat Grundfos in den Jahren 2012 und 2014 jeweils ein neues BHKW eingebaut. Für den Pumpenhersteller hat sich die Investition bereits nach zwei Jahren durch die Einsparungen refinanziert. Die Wärme der BHKW wird zur Erwärmung des Werks und des benachbarten Tagungshotels Waldhof genutzt.
Die komplette Beleuchtung des Werks wurde nach und nach auf sogenannte T5-Röhren umgestellt. Außerdem hat man eine Wetterstation auf dem Dach und Helligkeitssensoren in der Halle angebracht. Ergänzend dazu wurde die Hallendecke gereinigt und neu gestrichen, was für eine noch bessere Reflexion des Tageslichts sorgt. Die Leuchten können nun nach verschiedenen Szenarien programmiert werden, sodass das Tageslicht bestmöglich ausgenutzt und die Produktionshallen immer gleichbleibend hell und energieeffizient beleuchtet wird.
Zertifizierte Erfolge langfristig halten
Durch die umgesetzten Maßnahmen ist der Betrieb seit dem Jahr 2012 nach ISO 50001 zertifiziert. Die Zertifizierung ist aber nur der Anstoß, um weiterhin kontinuierlich Energie zu sparen. „Die Zertifizierung nach ISO 50001 ist relativ leicht zu bekommen, weil große Maßnahmen wie eine neue Kesselanlage schnell gute Ergebnisse liefern“, sagt Wiese. „Aber es ist schwer, von Jahr zu Jahr besser zu werden, um den Standard zu halten.“
Um die Ergebnisse der energetischen Sanierung transparent zu machen und um weitere Potenziale auszuschöpfen, hat sich Grundfos für eine Energiepartnerschaft mit Siemens entschieden. Sie beinhaltet eine langfristige Beratung und Zusammenarbeit. Nach ausführlichen Analysen und Workshops entschieden sich die Partner für eine Umsetzung des Energiedatenmanagements mit dem Navigator und der Installation von „Green Building Monitoren“ (GBM) ab dem Jahr 2014.
Energiemonitoring im Viertelstundentakt
Mit dem Navigator laufen die Verbrauchsdaten von über 100 Strom-, Gas- und Wasserverbrauchern des Werks zusammen und werden zu aussagefähigen Berichten über Energieverbrauch, Kosten und Emissionen verarbeitet. Das Energiemanagement mit dem Navigator unterstützt den Pumpenhersteller dabei, den Ist- und Sollzustand von Heizungs-, Lüftungs- und Klimaanlagen und allen weiteren Energieverbrauchern – wie technische Maschinen in der Fertigung – in Echtzeit auszuwerten, Energiesparerfolge zu dokumentieren und weiteres Verbesserungspotenzial zu veranschaulichen.
„Ich kann unseren aktuellen Energieverbrauch sehen und ihn detailliert – zum Beispiel nur nach Gas- oder Wasserverbrauch oder pro Fertigungsstraße – auswerten. Und das nicht nur tagesaktuell, sondern auf eine Viertelstunde genau“, so Wiese. „So kann ich schnell handeln, wenn aufgrund eines Defekts oder einer falschen Einstellung eine Maschine zu viel Energie verbraucht.“ Energieingenieure von Siemens unterstützen das Team der Instandhaltung von Grundfos beim Auswerten der Daten. In den Energierunden werden dann aus den Ergebnissen abgeleitete Maßnahmen erarbeitet, um die Effizienz des Pumpenwerks weiter zu steigern. Das können Maßnahmen ohne Investitionen sein wie Einstellungsänderungen bei der Heizungs-, Lüftungs- oder Klimatechnik oder die Empfehlung, in zukunftsweisende Technik zu investieren.
Um die Erfolge des Energiesparens auch für Mitarbeiter und Besucher transparent zu machen, nutzt Grundfos seit Herbst 2014 die GBM von Siemens. Einer dieser Monitore hängt im Eingangsbereich des Werks, einer in der Fertigung und zwei in der Kantine. Das Team des Advantage Operations Center in Frankfurt unterstützt den Pumpenhersteller bei der Bespielung der Monitore. Dazu werden die Daten des Navigators zu verständlichen Grafiken aufbereitet und tagesaktuell auf den GBM veröffentlicht. „Unsere Mitarbeiter bringen selbst Vorschläge ein, wie und wo wir Energie sparen können. Mit dem GBM machen wir unsere Erfolge für alle sichtbar. Wir bekommen darauf gutes Feedback“, sagt Wiese.
Energie sparen trotz hoher Auslastung
Durch die baulichen Sanierungsschritte und die Begleitung durch das Energiemanagement von Siemens spart Grundfos im Vergleich zum Jahr 2008 jährlich rund eine halbe Million Euro an Energiekosten. Damit erfüllt das Pumpenwerk in Wahlstedt auch die Vorgaben des Mutterkonzerns. „Wir haben es geschafft, unseren Energiebedarf in den vergangenen Jahren deutlich zu senken – und das, obwohl wir die Produktion sogar ausgebaut haben und bei voller Auslastung im Dreischichtbetrieb arbeiten“, fasst Wiese zusammen. „Wir zählen heute zu einem der energieeffizienztesten der 14 Grundfos-Werke weltweit.
Weitere Informationen zu Siemens finden Sie im Business-Profil auf Seite 39.
