In energieintensiven Industrien sind die Effizienzmaßnahmen bei weitem noch nicht ausgeschöpft. Gerade bei der Kälteerzeugung ermittelten Experten viele Einsparmöglichkeiten. Ein großer Markt: Rund 120 Millionen Kältesysteme sind in Deutschland verbaut worden, sagt der Verband Deutscher Maschinen- und Anlagenbau, VDMA. Er geht davon aus, dass diese rund 14 Prozent des gesamten Strombedarfs ausmachen. Doch viele Unternehmen unterschätzen die Möglichkeiten, Effizienzpotenziale zu heben, bei weitem. Hier setzt der Energiedienstleister Bilfinger Efficiency, eine Tochter des Engineering- und Servicekonzerns Bilfinger, an: Er unterstützt bei der Beratung, Umsetzung und Finanzierung von umfangreichen und gewerkeübergreifenden Energieeffizienzmaßnahmen.
Kein einfaches Unterfangen: Auf dem Markt tummeln sich zahlreiche große und kleine Energieeffizienzanbieter mit unterschiedlichen Konzepten, deren Leistungen sich nur schlecht vergleichen lassen. Kunden bevorzugen aber den direkten Vergleich, wenn sie komplexe Dienstleistungen vergeben. Die Akquise gestaltet sich daher schwierig: Potenziellen Kunden wird ein Sparpotenzial aufgezeigt, von dem sie oft gar nicht wussten, dass es existiert – und ihnen wird eine Leistung angeboten, die nicht exakt zu bestimmen ist. „Wir haben kein bestimmtes Gewerk, bei dem man Beginn und Ende, die Leistungsgrenzen, genau definieren kann. Wir verkaufen etwas, was der Kunde heute verbraucht und künftig nicht mehr verbraucht“, sagt Peter Eilers, Vorsitzender der Geschäftsführung von Bilfinger Efficiency.
Er setzt beim Besuch der Kunden auf zwei wichtige Faktoren: Vertrauen und Transparenz. Bei einer ersten Bestandsaufnahme vor Ort zeigen seine Mitarbeiter bereits erste Einsparpotenziale auf. Ist das Unternehmen überzeugt, garantiert Bilfinger ihm vor dem weiteren Einsatz eine bestimmte Nettoeinsparung. Eilers legt Wert auf einen ganzheitlichen Ansatz: „Wir optimieren komplexe Systeme, zum Beispiel eine raumlufttechnische Anlage – und nicht nur den Ventilator.“ Soll bei einem Betrieb eine Beleuchtungsanlage ausgetauscht werden, „schauen wir uns auch gleich die gesamte Lüftungstechnik und die Kältetechnik an. Wenn wir nur einzelne Maßnahmen herausgreifen, bleiben die Effizienzmaßnahmen letztendlich nur Stückwerk."
Bei Kälteanlagen sieht Eilers zum Beispiel regelmäßig hohe Einsparpotenziale. „Sie werden häufig unterschätzt.“ Im Bereich der Kältetechnik gibt es nicht viele Anbieter, die diese Potenziale aufspüren. Die Versorgungssysteme sind komplex, die Anlagen sind unterschiedlich aufgebaut, nutzen unterschiedliche Kältemittel und bestehen aus Einzelkomponenten verschiedener Hersteller. Die Gründe für Effizienzmängel können daher nicht mit den üblichen Bilanzierungsmethoden wie der singulären Messung des Stromverbrauchs gefunden werden.
Bilfinger Efficiency greift auf messtechnische Systeme und Analyseprogramme zurück, mit denen alle Einzelkomponenten des Kältekreislaufs und ihre speziellen Wechselwirkungen untereinander untersucht werden. „Für die Analyse einer Kälteanlage benötigen wir zwei bis drei Tage und können dann mit Erkenntnissen, die auf gemessenen Werten basieren, die Einsparpotenziale verbindlich ermitteln“, so Eilers. Ein kontinuierliches Monitoring stellt den nachhaltigen Betrieb der Anlage sicher.
Manchmal finden sich Einsparungen an Stellen, an denen der Auftraggeber sie gar nicht vermutet hätte. So wollte ein Hersteller von Tiefkühlgemüse wissen, ob seine alte Anlage noch Leistungsreserven hat. Die Messungen ergaben: Sie hatte keine – Bilfinger Efficiency fand jedoch hohe Einsparpotenziale bei den Kälteanlagen.
Bis zu 40 Prozent Energie sparen
Laut Eilers können Firmen bei Kälteanlagen zwischen 15 und 40 Prozent Energie sparen – „und das wird regelmäßig übersehen“. Sichtbar wird das bei der Überprüfung des gesamten Systems der Lüftungs- und Kältetechnik. Aber auch die Regelungstechnik spielt eine wichtige Rolle: „Da betreibt ein Unternehmen eine Kälte- und eine Heizungsanlage – und in der Übergangszeit stellen wir fest, dass die Systeme gegeneinander arbeiten. So kühlt die Kälteanlage, und die Heizungsanlage wärmt, weil sie die Informationen bekommt, dass es zu kalt ist. Und so schaukeln die Systeme den ganzen Tag lang die Energie hin und her“, berichtet der Bilfinger-Manager.
In solchen Fällen können Unternehmen hohe Summen einsparen. So ermittelte Bilfinger Efficiency für den Tiefkühlkost-Betrieb, dessen Kälteanlagen 300.000 Euro Energiekosten pro Jahr verursachten, einen Effizienzgewinn von gut 20 Prozent. Die veranschlagte Investition von unter 200.000 Euro rechnete sich bereits nach weniger als zwei Jahren. Einmal vor Ort, untersuchten die Bilfinger-Experten gleich die komplette Anlage. Das Analyseverfahren deckte zusätzlich Defizite in der Dampfkesselanlage auf, so dass der Tiefkühlkost-Betrieb insgesamt jährlich mehr als 140.000 Euro einsparen kann.
Überzeugt von den hohen Einsparmöglichkeiten hat Eilers die niederländische Molkereikette FrieslandCampina. Der international agierende Konzern ist Anfang September eine strategische Partnerschaft mit Bilfinger eingegangen. „Bei diesem Auftrag handelt es sich um eines der größten Energieeffizienz-Projekte, das bislang in der Lebensmittelindustrie in Europa vergeben wurde“, so Eilers. Geplant ist, die Energiekosten für die gesamte Produktion nachhaltig um sechs Prozent pro Standort zu reduzieren und den CO2-Ausstoß bis 2020 um 40.000 Tonnen pro Jahr zu verringern.
FrieslandCampina zählt mit einem Jahresumsatz von 11,3 Milliarden Euro und rund 140 Molkereien zu den sechs größten Molkereiunternehmen weltweit. In der ersten Projektphase führt Bilfinger Efficiency zunächst Effizienzmaßnahmen an 15 Produktionsstandorten in Belgien und den Niederlanden durch. Eilers spricht beim ersten Schritt vom Projekt „ENCORE“. Der Name steht für Energy Consumption Reduction and Efficiency. Das Projekt ist auf sechs Jahre angelegt, im Fokus der Analyse stehen Wärme, Kälte, Dampfversorgung, Druckluft und Reinigungssysteme.
Wie hoch das Einsparpotenzial in Werken aus der Lebensmittelbranche sein kann, schildert Eilers am Beispiel des bereits erwähnten Tiefkühlkost-Anbieters. In dessen Fabrik wird die Temperatur ganzjährig bei minus 40 Grad bereitgestellt. Doch während in der Produktion diese Gradzahl teilweise benötigt wurde, reichten im Kühlhaus minus 23 Grad vollkommen aus. Bei dem Analyseverfahren stellte sich zudem heraus, dass die Produktion nur an einer Stelle tatsächlich minus 40 Grad benötigte: am sogenannten Froster, einem Tunnel, in den Lebensmittel eingeführt werden, um sie zu gefrieren. Dieser Froster lief aber nicht den kompletten Tag lang. Entsprechend mussten längst nicht alle Maschinen bei minus 40 Grad betrieben werden – das Einsparpotenzial war beträchtlich.
Die Lebensmittelindustrie ist für Eilers besonders interessant, „weil sie sehr unterschiedliche Energieträger hat“. Ihm ist wichtig, über den gesamten Prozess hinweg den Kunden frühzeitig über die geplanten Maßnahmen aufzuklären. „Wir arbeiten an Anlagen, die für die Produktion des Unternehmens eminent wichtig sind. Auch wenn wir noch so viel Energie einsparen – kein Betrieb kann es sich leisten, dass wir mit unseren Einsparbemühungen die Anlage zum Stillstand bringen.“ Hat der Einsatz von Bilfinger Efficiency Auswirkungen auf die Fertigung, wird vorab geklärt, welche Ausmaße akzeptabel sind.
Solche Schritte wurden beim neuen Auftraggeber FrieslandCampina bereits geklärt. Damit in den Molkereien die Produktion von Milchgetränken, Kindernahrung und Käse künftig noch effizienter läuft, hat sich der Finanzchef des Konzerns, Hein Schumacher, für Bilfinger entschieden. Ausschlaggebend für seine Wahl waren das große Know-how und die langjährige Erfahrung des Energiedienstleisters.
