Wie beurteilen Sie den aktuellen Stand der Digitalisierung in der deutschen Chemiebranche?
Weber:
Sicherheit hat für die Chemiebranche oberste Priorität, insbesondere in Bezug auf die Digitalisierung. Angesichts der komplexen Chemieanlagen mit explosiven Stoffen und hohen Sicherheitsrisiken ist jeder Schritt in Richtung Digitalisierung äußerst sorgfältig und bewusst zu unternehmen, um potenzielle Sicherheitslücken zu vermeiden.
Kaspar:
Die Chemieindustrie hat bereits eine führende Rolle in der Digitalisierung übernommen, besonders hinsichtlich Standardisierung und branchenübergreifender Zusammenarbeit. Dennoch ist die Vorsicht, die in diesem Prozess ausgeübt wird, absolut gerechtfertigt und wird
voraussichtlich zu einem langsamen, aber gründlichen Fortschritt führen.
Welche zusätzlichen Herausforderungen sehen Sie für Chemieunternehmen im Hinblick auf die Digitalisierung?
Weber:
Wir stehen vor dem Generationswechsel in der Belegschaft, was zu einem potenziellen Rückgang der Mitarbeiterzahlen führt. Daher ist die Digitalisierung entscheidend, um dieser Entwicklung souverän begegnen zu können und unsere Wettbewerbsfähigkeit zu erhalten. Investitionen in digitale Lösungen sind notwendig, um sinkende Mitarbeiterzahlen auszugleichen und Kosten zu reduzieren. Die Digitalisierung bietet auch eine Chance, die Effizienz zu steigern und die Kosten in einem kostenintensiven Umfeld zu reduzieren.
Die Digitalisierung trägt dazu bei, Unternehmen attraktiv auf dem Arbeitsmarkt zu halten. Wie bewerten Sie die Herausforderungen des Fachkräftemangels beziehungsweise des Generationswechsels in diesem Kontext?
Weber:
Die Zukunft der Anlage spielt hier eine entscheidende Rolle. Wenn sie unverändert bleibt, ist der Verlust an Know-how katastrophal. Doch wenn sie sich weiterentwickelt und digitaler wird, können jüngere Mitarbeiter, die enthusiastisch an der Digitalisierung teilnehmen, gewonnen werden. Ich sehe die Digitalisierung als Chance, die Attraktivität der deutschen Industrie als Arbeitgeber zu erhalten.
Welche Themen fokussieren Anwender in ihren Kundenanfragen, wenn es um Digitalisierung geht?
Weber:
Das Hauptinteresse liegt auf der Implementierung digitaler Lösungen, insbesondere im Bereich der Sensortechnik zur Lagerbestandsnachverfolgung und für Kontrollmechanismen. Die Bemühungen konzentrieren sich darauf, den aktuellen Stand der Technik zu nutzen und sich auf zukünftige Technologien wie Ethernet-APL vorzubereiten. Aktuell liegt der Fokus auf der Digitalisierung des Dokumentationsprozesses, einem der größten Kostenaufwände in der Chemieindustrie. Themen wie Zulassungen, Sicherheitsaspekte und Zertifizierungen erfordern erhebliche Ressourcen, gerade angesichts des Personalmangels und externer Dienstleistungsvergaben. Es ist eine zunehmende Sensibilisierung für diese Themen festzustellen, die vor fünf Jahren noch nicht so präsent war.
Welche digitalen Lösungen bieten sich mittelständischen Unternehmen zur Vereinfachung von Wartungs- und Prüfprozessen an?
Weber:
Während große Konzerne bereits teilweise digitale Konzepte nutzen, läuft der Großteil dieser Prozesse noch manuell auf Papierbasis ab. Wir bieten praktische Lösungen per Bluetooth und unserer Vega-Tools-App an, mit denen Sicherheitsprüfungen nach SIL oder WHG durchgeführt, dokumentiert und online gespeichert werden können. Diese Lösungen ermöglichen eine effiziente Verwaltung der Wartungs- und Prüfprozesse, wodurch Zeit gespart und die Genauigkeit verbessert wird.
Kaspar:
Diese umfassende Dokumentation ist besonders wichtig, wenn ein Sensor seit mehreren Jahrzehnten im Einsatz ist und das Typenschild nicht mehr lesbar ist. Unsere Sensoren enthalten auf der Innenseite des Gehäuses eine Seriennummer. Über diese können auf der Website die gesamte sensorspezifische Dokumentation schnell und einfach abgerufen werden. Dieses Verfahren hat sich mittlerweile weit verbreitet und wird von unseren Kunden sehr geschätzt. Künftig bieten wir alternativ einen RFID-Tag an, der den Link zur Dokumentation des zugehörigen Feldgerätes auf unsere Website enthält und mit handelsüblichen Smartphones auch nach Jahrzehnten im Feld noch ausgelesen werden kann.
Welcher Aspekt der Digitalisierung ist Ihrer Meinung nach für mittelständische Unternehmen am leichtesten umzusetzen?
Weber:
Für mittelständische Unternehmen dürfte es am einfachsten sein, ihre eigenen Prozesse vernünftig zu kontrollieren. Die Verfügbarkeit einer geeigneten Infrastruktur ist hierbei entscheidend – von der Verkabelung bis hin zu den Computernetzwerken. Solange diese nicht gegeben ist, gestaltet sich der Umstieg auf neue Technologien schwierig. Ein möglicher erster Schritt könnte darin bestehen, verfügbare Protokolle zu nutzen, um die von den Sensoren generierten Daten effektiv zu nutzen. Dies geschieht jedoch noch nicht im Umfang, wie es in Zukunft der Fall sein wird. Künstliche Intelligenz wird eine Schlüsselrolle spielen, um die großen Datenmengen zu bewältigen, die manuell oder mit Excel-Tabellen nicht zu kontrollieren sind.
Kaspar:
Ein weiterer Ansatz besteht darin, sicherzustellen, dass die Geräte eindeutig identifizierbar sind, zum Beispiel durch einen QR-Code, den viele Unternehmen, einschließlich uns, anbieten. Dadurch können die Geräte von ihrer Ankunft im Betrieb bis zur aktuellen Betriebszeit verfolgt werden, was eine bessere Überwachung und Bewertung des Unternehmens ermöglicht. Hier sehe ich großes Potenzial, das mit geringem Aufwand seitens des Herstellers und Betreibers gehoben werden kann. Bisher wurden diese Informationen kaum genutzt – oft beschränkte sich ihre Verwendung auf die Inbetriebnahme und danach nicht mehr, was eigentlich schade ist.
Wie unterstützt Vega den Kunden mittels digitaler Services beispielsweise bei der Auswahl der richtigen Parameter?
Kaspar:
Wir beginnen damit schon bei der Geräteauswahl: Unser intelligenter Produktkonfigurator auf der Website vereinfacht die Auswahl der richtigen Geräteausführung erheblich. Durch einfache Fragen zur Anwendung empfehlen wir automatisch das passende Gerät, ohne dass technische Details erforderlich sind. Wir bieten zudem passendes Zubehör an und ermöglichen das Speichern häufig verwendeter Geräte als Favoriten auf unserer Serviceplattform myVega. Auch die Inbetriebnahme haben wir bewusst benutzerfreundlich gestaltet, um Kunden ohne spezielle Schulungen die Handhabung zu erleichtern. Unser oberstes Ziel ist es, dass unsere Kunden unsere Geräte effizient nutzen können und präzise Messergebnisse erhalten – auch ohne Vorkenntnisse.
Wie integrieren Sie den menschlichen Aspekt in Ihre Vertriebsstrategie?
Weber:
Unsere Geschäftsführung betont stets die entscheidende Rolle zwischenmenschlicher Beziehungen im Verkaufsprozess. Trotz fortschreitender Digitalisierung erkennen wir, dass Kunden letztendlich den persönlichen Kontakt schätzen, besonders bei sicherheitsrelevanten Themen. Daher legen wir großen Wert auf ein hochqualifiziertes Vertriebsteam. Auf unserer Website bieten wir die Möglichkeit zur direkten Kontaktaufnahme mit unseren Vertriebsmitarbeitern oder unserem technischen Support. Darüber hinaus haben wir mit einigen Chemiekonzernen Vereinbarungen getroffen, um sicherzustellen, dass auch bei automatisierten Bestellungen ein Vier-Augen-Prinzip angewendet wird, um die Plausibilität und die Erfüllung der Anforderungen zu gewährleisten. Obwohl dies keine digitale Lösung ist, sehen wir solche manuellen Überprüfungen als unerlässlich an, insbesondere im Bereich der Sicherheit.
Jeder Sensor sammelt eine Masse an Daten. Wie unterstützt Vega den Anwender bei der Verarbeitung und Nutzung dieser Informationen?
Kaspar:
Bei Vega legen wir großen Wert darauf, unseren Kunden praktische Lösungen zur Verfügung zu stellen, um Daten effektiv zu verarbeiten und Mehrwert daraus zu generieren. Unsere digitale Serviceplattform myVega bietet eine benutzerfreundliche Möglichkeit, wichtige Informationen sicher zu speichern. Durch das Erstellen einer digitalen Akte für jedes Gerät im Kundenaccount ermöglichen wir nicht nur die Dokumentation, sondern auch das automatische Backup der letzten Parameter, sofern das Gerät über Bluetooth verbunden war. Zusätzlich werden Wiederholungsprüfungsprotokolle archiviert. Darüber hinaus unterstützen wir unsere Kunden beim Speichern von Zugangscodes und Pins, um den Zugriff auf ihre Geräte zu erleichtern. Durch diese umfassende Unterstützung bei der Verarbeitung und Nutzung von Daten streben wir danach, unseren Kunden einen echten Mehrwert zu bieten und ihre Prozesse effizienter zu gestalten.
Weber:
Viele sind sich nicht bewusst, dass unsere Sensoren über interne Datenspeicher verfügen. Diese Daten umfassen Details wie Temperatur, Prozesssicherheit und Messgenauigkeit. Der Kunde kann diese Daten beispielsweise via Bluetooth herunterladen. Diese vielfältigen Informationen bleiben aber häufig leider ungenutzt. Wir können diese Informationen zwar extrahieren, wenn jemand mit Bluetooth am Gerät verbunden war, aber wir haben keinen ständigen Zugriff darauf. Hier fehlt es einfach an einer leistungsfähigen Schnittstelle wie Ethernet-APL, die es ermöglichen würde, diese Daten in Echtzeit sowohl dem Kunden als auch uns zur Verfügung zu stellen, damit wir sie effektiv nutzen können.
Ethernet-APL wurde 2021 als neuer Standard für eine durchgängige Ethernet-Kommunikation verabschiedet. Welche Vorteile bietet Ethernet-APL?
Kaspar:
Ethernet-APL bietet zahlreiche Vorteile für die Prozessautomatisierung, darunter eine einfache Integration von Feldgeräten, vergleichbar zum Netzwerkdrucker zu Hause, eine schnellere Inbetriebnahme von Geräten, effizientere Parameter-Backups und Firmware-Updates sowie eine gleichzeitige Kommunikation über mehrere Protokolle, Stichwort NAMUR Open Architecture. Das Ganze erfolgt über preiswerte zweiadrige Verbindungsleitungen über bis zu 1.000 m bis in Ex-Zone 0. Diese Funktionen machen Ethernet-APL zu einer vielversprechenden Technologie für die Chemiebranche.
Warum stellt Ethernet-APL diesen entscheidenden Wandel in der Prozessautomatisierung dar?
Kaspar:
In der Prozessautomation fehlte bisher ein Netzwerkstandard mit dem große Datenmengen mit hoher Übertragungsrate aus der Feldebene in die Informationsebene der Industrie-4.0-Architektur übertragen werden können. Ethernet-APL ermöglicht mit nur zwei Adern nun Übertragungsgeschwindigkeiten von bis zu zehn Megabit pro Sekunde. Das vereinfacht die Verkabelung in Anlagen mit großen Entfernungen und eröffnet neue Möglichkeiten, um umfassende Sensorinformationen zur Steuerung zu übertragen.
Aber noch wissen nicht alle Anwender um die Vorteile von Ethernet-APL. Beobachten Sie dies auch in Ihren Kundengesprächen?
Kaspar:
Es ist richtig, dass viele Unternehmen die Vorteile von Ethernet-APL noch nicht vollständig verstehen. Besonders in sicherheitsorientierten Branchen wie der Chemieindustrie ist die Einführung neuer Technologien eine Herausforderung. Durch praktische Demonstrationen können wir zeigen, wie Ethernet-APL funktioniert und warum es im Vergleich zu anderen Protokollen einfacher ist. Frühere Digitalisierungsversuche waren oft zu komplex, was zum Scheitern führte. Es liegt an uns, Vertrauen in neue Technologien zu stärken und zu zeigen, dass Ethernet-APL eine praktikable Lösung darstellt.
Weber:
Die Skepsis ist spürbar. Die Mehrheit der Mitarbeiter in Industrieunternehmen haben schon von Ethernet-APL gehört, aber wissen nicht genau, was es ist. Dennoch ist dies kein grundlegendes Hindernis für die Technologie. Viele große Unternehmen haben eigene Teams, um die Implementierung voranzutreiben, und engagieren sich verstärkt in der Zusammenarbeit mit Hochschulen, um relevante Studiengänge zu unterstützen. Wir haben bereits Fortschritte bei der Planung erster Anlagen und der Wirtschaftlichkeitsanalyse gemacht, trotz anfänglicher Zweifel. Die Unterstützung aus dem Universitätsbereich ist dabei bedeutend. Wir verfügen über die Ressourcen und einen sich wandelnden Mitarbeiterstamm, der von jüngeren, technikaffinen Ingenieuren geprägt wird.
Welchen Ansatz fahren Sie bei Vega in Bezug auf Ethernet-APL?
Kaspar:
Wir betrachten Ethernet-APL als zukunftsweisende Kommunikationstechnologie für die Messtechnik und Prozessmesstechnik. Unser Ziel ist es, in absehbarer Zeit alle Messprinzipien unserer Pro-Linie mit dieser Schnittstelle auszustatten und aktiv dazu beizutragen, Ethernet-APL als Standard in verschiedenen Branchen zu etablieren. Wir erwägen sogar, ältere Protokolle wie Foundation Fieldbus schrittweise auslaufen zu lassen, um den Fortschritt zu beschleunigen. Wir werden aber weiterhin bewährte Technologien wie beispielsweise 4…20-mA-HART-Schnittstellen unterstützen, die eine wichtige Rolle spielen.
Wann hat Ihrer Meinung nach Ethernet-APL seinen großen Durchbruch und wie schätzen Sie die Entwicklung bis dahin ein?
Weber:
Die aktuelle Lage von Ethernet-APL gestaltet sich als herausfordernd, und es ist sicherlich ein komplexer Prozess. Möglicherweise sehen wir bis zum Ende dieses Jahres oder im Verlauf 2025 die ersten Testanlagen, die den Laborstatus hinter sich lassen. Dies wird den Weg für Vorreiter ebnen, die erste kleinere und vielleicht sogar größere Projekte mit APL umsetzen. Ein entscheidender Punkt wird sein, wie erfolgreich wir APL in Brownfield-Anlagen integrieren können, was für Deutschland besonders relevant ist, da der Bau neuer Anlagen hier weniger häufig vorkommt. Die Integration in bestehende Strukturen, wie Schaltschränke und Verkabelungen, um zukünftig verschiedene Sensoren effizient zu integrieren, wird maßgeblich sein für das Tempo, mit dem Ethernet-APL verbreitet wird. Einen Durchbruch erwarte ich in zwei bis drei Jahren.
In Anbetracht der zunehmenden Digitalisierung rückt das Thema Sicherheit immer mehr in den Mittelpunkt. Welche Bedrohungen ergeben sich insbesondere für die Chemiebranche?
Kaspar:
Bisher galten Feldgeräte als sicher, weil eine physische Manipulation am Kabel erforderlich war. Doch mit netzwerkfähigen Protokollen sind sie indirekt über das Firmennetzwerk mit dem Internet verbunden. Daher ist der Einsatz von Firewalls unerlässlich. Hersteller können durch die Entwicklung nach neuesten Sicherheitsstandards wie IEC 62443 dazu beitragen, Schwachstellen zu minimieren. Zweifaktor-Authentifizierungssysteme, ähnlich denen im Online-Banking, sind auch von großer Bedeutung, um unbefugten Zugriff zu verhindern. Wir diskutieren verschiedene Ansätze, wie beispielsweise Authentifizierung von Benutzern an Feldgeräten sowohl sicher als auch ausreichend komfortabel umgesetzt werden kann. Dennoch liegt die Hauptverantwortung beim Anwender, weil Angreifer über die übergeordnete Steuerung auf die Feldgeräte zugreifen können. Investitionen in entsprechende Firewalls sind unausweichlich, um die Anlagen abzusichern. Dies ist ein Paradigmenwechsel, weil zuvor die Feldgeräte weniger im Fokus standen.
Aber kann man eine Chemieanlage überhaupt 100-prozentig vor externen Zugriffen schützen?
Weber:
Eine absolute Sicherheit ist nicht erreichbar. Selbst mit fortschrittlichen Sicherheitsmaßnahmen bleibt das Risiko menschlichen Fehlverhaltens bestehen. Obwohl wir nach größtmöglicher Sicherheit streben, müssen wir auch die Kosten im Auge behalten. Es ist nicht sinnvoll, Milliarden für Sicherheitsmaßnahmen auszugeben, die letztendlich den gleichen Betrag an potenziellen Verlusten wieder aufwiegen. In diesem Sinne ist es wichtig, eine ausgewogene Sicherheitsstrategie zu verfolgen, die sowohl effektiv als auch wirtschaftlich vertretbar ist.
Werfen wir zum Abschluss einen Blick in die Kristallkugel. Wie sehen Sie die Zukunft der deutschen Chemieindustrie im Kontext der Digitalisierung?
Kaspar:
Ich hoffe, dass Chemieanlagen künftig vollständig flächendeckend vernetzt sind. Diese Anlagen sollten in der Lage sein, sämtliche Daten, die von den Geräten und Sensoren kontinuierlich gesammelt und zentral gespeichert werden, über Protokolle in die Cloud zu übertragen. Dadurch erhalten sowohl die Chemiekonzerne als auch die Betreiber ein digitales Abbild ihrer Anlage. Mithilfe von Anomalieerkennung können sie so frühzeitig Abweichungen feststellen – bevor es zu einem größeren Problem kommt. Auf diese Weise könnten sie die Anlage optimieren, Störungen vorhersehen oder rechtzeitig Wartungsarbeiten durchführen, um größere Schäden zu vermeiden. Das ist meine Hoffnung für die Zukunft. Zusätzlich wäre es wünschenswert, wenn Gerätehersteller wie wir Zugang zu den Daten der Anwender erhalten könnten, um ihre Geräte weiter zu verbessern. Das wäre ein kleiner Traum.
Weber:
Es ist ein aufregender Weg, den wir vor uns haben, und ich freue mich darauf, diesen Prozess weiterhin von unserer kleinen Sensorik-Ebene aus zu begleiten. Es ist jedoch wichtig anzumerken, dass es im gesamten Prozess noch andere Komponenten gibt, die mit größeren Herausforderungen zu kämpfen haben als wir. Unser Beitrag besteht darin sicherzustellen, dass Deutschland weiterhin ein wirtschaftlich attraktiver Standort bleibt. Doch vor allem geht es darum, die Sicherheit der Anlagen auf höchstem Niveau zu gewährleisten.
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