Hersteller von Modulen, Betreiber prozesstechnischer Anlagen, Anlagenbauer – wie verändert das Dima-Konzept die Rolle der Partner zueinander?
Scherwietes:
Alle beteiligten Parteien profitieren von diesem Konzept. Die Hersteller von Modulen profitieren von der einheitlichen Schnittstelle, die über das MTP geschaffen wird. Zugleich wird es möglich, das Modul-Know-how zu schützen, ohne die Kommunikation der Module untereinander zu beschränken. Dies geschieht durch explizite Beschreibung genau der Dienste, die das Modul für die Integration in ein Gesamtkonzept bereitstellen kann. Die Betreiber profitieren von der standardisierten Schnittstelle und der dadurch vereinfachten Austauschbarkeit unterschiedlicher Module, da sich die Module nicht mehr über eine Vielzahl von stets unterschiedlichen I/O-Punkten definieren, sondern über die Gesamtzahl der vom Modul angebotenen und viel besser vergleichbaren Dienste. Schließlich ziehen auch die Anlagenbauer einen Nutzen aus dem Konzept, da sie ihre Anlagen idealerweise aus einer Vielzahl bekannter Module individuell zusammenstellen können.
P&A:
Was muss aus Ihrer Sicht passieren, damit sich das MTP nicht nur in Westeuropa, sondern weltweit durchsetzt?
Der wichtigste Schritt für eine weltweite Verbreitung ist, dass das Konzept nun recht schnell von möglichst vielen Herstellern und Anwendern umgesetzt wird, um die großen Vorteile des Modularisierungskonzeptes begreifbarer zu machen. Gleichzeitig ist es wichtig, dass insbesondere das zugrundeliegende Kommunikationskonzept von allen Partnern gemeinsam im Sinne eines einheitlichen und zu möglichst allen Automatisierungssystemen kompatiblen Standards weiterentwickelt werden.
Modulare Anlagen werden stets in einem Atemzug mit der allgegenwärtigen Industrie 4.0 genannt. Was hat das eine mit dem anderen zu tun?
Mit Dima wird der Weg zu Industrie 4.0 beschritten, weil den modularen Einheiten weit mehr autarke Intelligenz zugesprochen wird als bei klassischen Automatisierungseinrichtungen. Das Modul enthält alle Informationen, die es für seinen eigenen Betrieb und für die Kommunikation mit anderen Modulen benötigt. Hierzu gehören neben den klassischen Automatisierungsinformationen auch Informationen über den hinterlegten Bedien- und Beobachtungsumfang. Hierzu werden statt vollständiger Bedienbilder die dynamischen Objekte bereitgestellt. Im Sinne von Industrie 4.0 sind die so beschriebenen Module auch unabhängig von einer zentralen Engineering-Ebene in der Lage, miteinander zu kommunizieren. Allein die Kommunikationswege sind noch von einer zentralen Stelle zu orchestrieren.
Was werden die größten Stolperfallen für Unternehmen sein, bis das MTP zum Standard wird?
Die größten Stolperfallen für die Unternehmen sehe ich darin, dass die vielen Vorteile des modularen Aufbaus interdisziplinär aufgenommen, verstanden und umgesetzt werden müssen. Hierzu müssen alte, eingefahrene Wege verlassen werden. Das erfordert Abstraktionsvermögen und die Bereitschaft zu Veränderungen.
Wenn wir mal zehn Jahre weiter schauen: Welche Rolle werden modulare Anlagen bis dahin spielen? Modeerscheinung oder nachhaltiger Paradigmenwechsel?
Ich denke, dass wir bereits mitten im Paradigmenwechsel stecken. Durch den großen Bedarf an Daten an den unterschiedlichsten Stellen wachsen auch die Anforderungen an die Übertragungssysteme. Big Data und PIMS (process information management systems) sind unabdingbar. Die Frage der Auflösung der Automatisierungspyramide wird heute diskutiert. Ich halte den Aufbau modularer Anlagen nicht für eine Modeerscheinung, sondern für einen hochwertigen Modellansatz, der die Automatisierungswelt nachhaltig verändern wird.
