Gewichte, Gießzeit und Gießtemperaturen sind nur einige von vielen wichtigen Parametern, die im laufenden Betrieb einer Gießerei erfasst werden müssen, um die Produktionsprozesse steuern zu können. Wo gestern noch die Arbeitskarte aus Papier die Regel war, ist die nahezu papierlose Fertigung die Methode der Wahl für heute und morgen. Die Umstellung auf hard- und softwaregestützte Prozesse dient Gießereien wie Kunden, denn sie verbessern Wirtschaftlichkeit und Liefertreue, Qualität und nicht zuletzt auch die immer häufiger benötigte Dokumentation.
Die Steuerung der Produktion in den Gießereien folgte lange den traditionellen Methoden mit fertigungsplatzbezogenen Arbeitskarten, unzähligen Excel-Tabellen und einer gehörigen Portion individuellem Fachwissen. Einzelne Tätigkeiten wurden vom Werker direkt auf Arbeitskarten und Lohnscheinen dokumentiert, oft erst nach Schichtende oder gar am Ende einer Arbeitswoche. Der Übertrag ins PPS-Systems erfolgte dann ebenfalls zeitversetzt. Aktuelle Fertigungsanweisungen zu verteilen oder einzelne Werkstücke wiederzufinden verursachte einen immensen Aufwand und war aufgrund der Medienbrüche sehr fehleranfällig. Die vielen Stationen, die ein Werkstück bis zur Auslieferung durchlaufen muss, verschärften das Problem erheblich. Auch um den steigenden Kundenansprüchen, in Bezug auf die Rückverfolgbarkeit – Stichwort „transparente Fertigung“ –, dem Qualitätsmanagement und der Termintreue gerecht zu werden, ist ein Umdenken nötig. So müssen beispielsweise branchenspezifische Sollvorgaben und internationale Standards mit Werkszeugnissen attestiert und dokumentiert werden. Mit den traditionellen Verfahren ist das kaum zu schaffen.
Schritt für Schritt
Eine „transparente Fertigung“ kann letztendlich durch den Einsatz einer branchenspezifischen Software erreicht werden. Individuell zugeschnitten auf die Bedürfnisse der Prozessabläufe innerhalb einer Gießerei und angepasst an die Anforderungen der Kunden, lassen sich damit viele Probleme der Vergangenheit vermeiden. Voraussetzung dafür ist das perfekte Zusammenspiel von Mensch, Hard- und Software. Es braucht Menschen, die sich im Metier zu Hause fühlen und Verantwortung für den Workflow und das Handling von Maschine und Computer übernehmen. Es braucht aber auch robuste und langlebige Industrie-Computer, die der extremen Umgebung in einer Gießerei standhalten. Metallstäube, schwefelhaltige Dämpfe beim Gießen, hohe Temperaturen, Erschütterungen und Vibrationen sind hier an der Tagesordnung. Die Industrie-PCs von Noax Technologies zeigen in Kombination mit der Gießerei-Software von RGU Expert bei der Eisengießerei Dossmann, dass die Fertigung auch unter schwierigen Bedingungen erfolgreich digitalisiert werden kann.
Die Einführung der nahezu papierlosen Fertigung minimierte die Fehler deutlich. Den Grund dafür liefert ein wichtiges Feature: Der Werker erhält am BDE-Terminal vor Beginn seiner Arbeit aktuelle Bilddokumentationen, alternativ oder ergänzend auch Textinformationen als Hilfestellung. So gestaltet sich die Fertigung wesentlich einfacher und sicherer. Ein weiterer erheblicher Vorteil ist die Eingabe der Daten direkt am Arbeitsplatz über Touch-Screens, gleich nach Beendigung eines Prozesses. In der Folge stehen die aktuellen Informationen des Auftragsfortschritts – in Echtzeit – auf Knopfdruck bereit, und auch in der Fertigungssteuerung lassen sich jederzeit die Prozessparameter der einzelnen Teile aufzeigen. Gleichzeitig wird die Prozesssicherheit mittels einer, aktiv mit der QS-Abteilung verbundenen, Prüfwert- und Arbeitsfolgeüberwachung enorm verbessert. Denn alle Gussteile können durch die aufgegossene Stücknummer genau identifiziert und registriert werden. Die Rückverfolgbarkeit jedes einzelnen Stückes ist somit gewährleistet, was auch für das Qualitätsmanagement eine große Rolle spielt. Konkrete Ursachen für Probleme werden sofort erkannt und so kann frühzeitig gegengesteuert werden. Das Prinzip „First in – First out“ und die Portierung von Informationen direkt zum Werker mittels zeitgemäßer Software verschaffen den Gießereien von heute wesentlich mehr Effizienz. Der zentrale Zugriff auf diese Informationen ist auf einer übersichtlichen Industrie-PC-Maske realisiert, der sogenannten BDE-Meldestelle.
Mehr als nur Fertigung
Der Einsatz der Kombination aus Hard- und Software trägt auch außerhalb der Fertigungsprozesse zur Verbesserung der Betriebsabläufe bei, indem sie die Prozess- und Betriebssischerheit erhöht und Störungen sowie Stillstände reduziert, was wiederum längere Maschinenlaufzeiten ermöglicht, wenn die Instandhatungssoftware genutzt wird. Structura Form von RGU Expert bietet zudem die Möglichkeit, die Einhaltung der geplanten Durchlaufzeiten zu kontrollieren und darauf zu achten, dass weder Zeit vergeudet wird, noch zusätzliche Kosten durch Mehr- und Nacharbeit oder gar Ausschuss entstehen. Wird zudem noch eine Personalplanungsmodul genutzt, wie in der Personalzeiterfassung-Software PZE Expert integriert, kann die Auslastung und Einteilung des Personals langfristig geplant werden. Davon profitieren beide, Arbeitnehmer sowie Arbeitgeber. So wird bei Dossmann die Anwesenheit am BDE-Terminal über den digitalen Kostenstellenwechsel erfasst, ebenso sind die Einbindung von Modellbau und Modellverwaltung als papierlose Softwarelösung integriert. Die Kombination mit einer langlebigen und ausfallsicheren Hardware, entwickelt für extreme Umgebungen, wie zum Beispiel die Noax Industrie-PCs – „Made in Germany“ –, steigern Effizienz und Effektivität, und somit die Wettbewerbsfähigkeit. Damit ist garantiert, dass die Investition sich schnell amortisiert.
