Zu den klassischen Zielen des Produktionsmanagements gleich welcher Produkte gehört, den Output pro Zeit unter optimalem Ressourceneinsatz zu steigern. Anders formuliert: Es sollen Effizienzreserven für eine verbesserte Steuerung der Produktivität und Wirtschaftlichkeit gefunden und genutzt werden. Grundlage sind dabei immer Daten, die über die spezifischen Bedingungen in der Fertigung differenziert Aufschluss geben. Deshalb spielen im Produktionsmanagement bisher die Maschinen- und Betriebsdatenerfassung (MDE/BDE) über entsprechende Systeme eine zentrale Rolle. Sie analysieren Produktionsdaten wie etwa Zeiten, Stückzahlen, Arbeitsfortschritt und Auftragsstatus ebenso wie Maschinenzeiten, technische Unterbrechungen und andere produktionsrelevante Parameter. Damit haben sie dem Produktionsmanagement lange Zeit auch einen guten Dienst erwiesen. Doch die zwischenzeitlich stärker prozessorientierten Methoden im Management der Produktion lassen diese MDE/BDE-Systeme als unzureichend erscheinen, weil sie lediglich Instrumente zur gezielten Bereitstellung und Visualisierung von Daten sind, aber beispielsweise nur rudimentär Informationen zu den Fertigungsprozessen zur Verfügung stellen. Dadurch können sie die Grundidee von Total Productive Management (TPM) auch nicht ausreichend unterstützen. TPM ist eine im Markt etablierte Optimierungsphilosophie zur kontinuierlichen Verbesserung der Produktion. Bei diesen Ansätzen wird das Ziel der Nullfehlertoleranz in den gesamten Leistungsprozessen verfolgt. Aus diesem Grund nehmen TPM-Lösungen als intelligente Informationssysteme der nächsten Generation zunehmend die Rolle der bisherigen MDE/BDE-Systeme ein. Denn der Mehrwert von TPM-basierten Lösungen resultiert einerseits daraus, dass nicht nur wie bisher die Betriebs- und Maschinendaten ermittelt werden, sondern eine gesamtheitliche Analyse aller leistungsrelevanten Parameter unter Einbezug der Prozessdaten vorgenommen wird. Damit entsteht automatisch eine bedarfsgerechtere und gesichertere Basis für die Produktionssteuerung und Verbesserung der Prozesskosten. Andererseits sind sie auch in der Lage, die erfassten Daten visuell in einer sinnvollen Reihenfolge über ein Dashboard darzustellen.
Systematisches Optimierungsmanagement
Ergänzt werden TPM-Systeme durch ein flexibles Workflow-System, das anschließend eine vollständige Dokumentation, Rückverfolgbarkeit und Reporting der KVP-Initiativen bietet. Während also die klassischen BDE/MDE-Lösungen lediglich einen Status abbilden, erhalten Unternehmen über die TPM-Systeme ein Navigationssystem, mit dem sie auf intelligente Weise sicher zum Optimierungsziel geführt werden. Vor allem aber wird auch die Möglichkeit geboten, diese Informationen nach den Prinzipien von Business Intelligence auszuwerten und zu analysieren, ohne dass der zusätzliche Einsatz eines solchen Systems notwendig ist. Zu diesem Zweck ist das TPM-System in der Lage, Kennzahlen zu berechnen und sie dem Benutzer komfortabel zur Verfügung zu stellen. Die daraus resultierenden Erkenntnisse bilden dann die Grundlage zur Initiierung systematischer kontinuierlicher Verbesserungsprozesse (KVP). Führen gestartete Maßnahmen nicht vollständig zu zufriedenstellenden Resultaten, werden nach dem Prinzip des Regelkreises automatisch weitere Verbesserungsschritte eingeleitet, bis die gewünschten Ergebnisse erreicht werden. Dazu gehören vier wesentliche Phasen:
1. Schritt: Die Maßnahme wird geplant. Dazu gehört zunächst die Identifikation der aktuellen Verbesserungspotenziale durch eine Analyse der Dashboard-Daten sowie eine Auswahl der notwendigen Maßnahmen. Sie werden im System definiert und mit entsprechenden Prüfparametern versehen. Anschließend startet ein Workflow, der alle weiteren Schritte des kontinuierlichen Verbesserungsprozesses koordiniert. Auf diese Weise wird die Maßnahme einer vorher definierten und für die Durchführung der Maßnahme verantwortlichen Benutzergruppe zugeordnet.
2. Schritt: In dieser Phase wird die eigentliche Optimierung initiiert. Die Ausführung betrifft beispielsweise die Veränderung eines Prozessparameters beziehungsweise das Testen und Optimieren der Maßnahme mit schnell realisierbaren und einfachen Mitteln an einem vorher ausgesuchten Beispielprozess. Das Workflow-System unterstützt die Realisierung der Maßnahmen durch Erinnerungsmechanismen.
3. Schritt mit Prüfung der Ergebnisse: Nach einem vorher festgelegten Zeitraum werden die Folgen beziehungsweise Ergebnisse bewertet. Durch wiederholte Analyse wird festgestellt, ob die durchgeführte Maßnahme eine Verbesserung des Prozesses erwirkt hat und wie diese Maßnahme auch auf andere Prozesse oder Bereiche transferiert werden kann, um den bestmöglichen Nutzen zu gewährleisten. Das Workflow-System bietet hier die Möglichkeit, die entsprechenden Bewertungen und weiteren Schritte zu dokumentieren.
4. Schritt: Abschließend wird die Maßnahme ausgerollt und zyklisch geprüft. Sofern sie erfolgreiche Ergebnisse bewirkt hat, wird sie auf andere Prozesse und Bereiche - beispielsweise auf weitere Produktionslinien - übertragen, um Multiplikationseffekte zu erzeugen.
Integratives System
Das Einsatzgebiet von TPM-Systemen beschränkt sich jedoch keineswegs mehr auf die klassischen Funktionen im Produktionsmanagement, sondern umfasst auch das Energiemanagement. Diesem Bereich müssen sich die Unternehmen aller Fertigungsbranchen zusätzlich widmen, wodurch prinzipiell die Gefahr entsteht, dass die Steuerungsfunktionen an Komplexität gewinnen. Alternativ müssen die verschiedenen Anforderungen in ein Optimierungs-, Qualitäts- und Energiemanagement mit jeweils eigenen Softwaresystemen separiert werden. Dieser Weg erweist sich in der Praxis jedoch als wenig effizient, weil sich die jeweiligen Aufgabenbereiche in unterschiedlichen Verantwortlichkeiten mit jeweils verschiedenen Vorgehensmethoden befinden. Diese Probleme vermeidet die Konzentration auf ein TPM-System, das für diese drei Managementfunktionen die notwendigen Informationen bereitstellt und auswertet. Daraus resultieren nicht nur wirtschaftliche Verbesserungen, sondern es entsteht gleichzeitig ein integrierender Effekt. Denn die drei entscheidenden Faktoren Produktivität, Qualität und Energieeffizienz sind nicht voneinander losgelöst zu betrachten und stehen vielmehr in einem engen Beziehungsverhältnis zueinander. Wie wichtig ein integrativer Ansatz ist, lässt sich am Beispiel des Energiemanagements verdeutlichen. Werden isoliert Maßnahmen zur Energieersparnis initiiert, kann die Situation entstehen, dass die Produktivität nachteilig beeinflusst wird. In einem solchen Fall entsteht auf der einen Ebene ein Nutzen, der durch negative Effekte auf einer anderen Ebene überkompensiert wird. Durch den gleichzeitigen Einsatz eines TPM-Systems für alle drei Managementfunktionen hingegen lässt sich sicherstellen, dass die gesamten Anforderungen aufeinander abgestimmt betrachtet und eine optimale Nutzenbalance generiert werden kann.
Schlanke technische Infrastrukturen
Die klassischen MDE/BDE-Systeme können eine Verbesserung der Prozesseffizienz und damit auch der Wirtschaftlichkeit nicht ausreichend unterstützen, weil sie im Gegensatz zu den intelligenten TPM-Systemen keine Prozessdaten bereitstellen und analysieren. Eine solche Ausrichtung ist jedoch erforderlich, um prozessuale Effizienzpotenziale ausschöpfen zu können. Gleichzeitig erlauben TPM-Lösungen schlanke technische Infrastrukturen, weil sie die Daten für ein integriertes Produktivitäts-, Qualitäts- und Energiemanagement bereitstellen können.
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