Safety & Security „Neue Produkte brauchen einen langen Atem.“

P&A

Ein Temperaturmessumformer – das klingt jetzt erst einmal nicht nach einer bahnbrechenden neuen Entwicklung. Was ist das Besondere an dem neuen Produkt?

Holger Blaak:

Temperaturmessumformer gibt es in der Tat in zahlreichen Varianten. Die Produkte, die Knick hatte, konnten alle möglichen Temperatursignale in großer Zahl verarbeiten, den Signalbereich anpassen, waren aber eben nicht für Hochspannungsbetrieb isoliert. Das neue Produkt ist weniger flexibel, es löst genau eine Aufgabe: Temperaturmessumformung mit hoher Spannungsfestigkeit und hoher Genauigkeit. Wir haben dazu das Know-how aus unseren Erfahrungen mit Trennverstärkern und Temperaturmessumformern kombiniert und sind mit dem Produkt in diesem speziellen Umfeld die Ersten am Markt.

Kommt es häufiger vor, dass die Industrie Impulse für ein Produkt liefert oder ein bestimmtes Bauteil einfordert?

Wir reden ja ständig mit unseren Kunden. Meist ist es nicht so, dass der Kunde sagt „ich hätte gerne dies oder das“, sondern er kritisiert ein bestehendes Produkt – etwas, dass es nicht oder nicht schnell oder zuverlässig genug kann. Wir hören dann zu und wenn wir einen Bedarf häufiger hören, dann bauen wir sowas in die nächste Version des Gerätes ein. In diesem Fall war es der seltene Fall, dass der Kunde konkret sagte „ich finde dazu nichts auf dem Markt, das diese paar Kriterien erfüllt“. Das haben wir für diesen Großkunden umgesetzt und denken, dass andere Unternehmen auch diesen Bedarf sehen.

Wie ist die Akzeptanz am Markt? Immerhin sind Sie die einzigen Anbieter …

Der P44000 ist seit ungefähr einem Jahr erhältlich. Natürlich ändern sich in diesem Zeitraum nicht so viele Anlagen. Aber sobald ein solches Produkt am Markt ist, das mehr Sicherheit bietet, sollte es im Interesse der Unternehmen sein, sowohl die Mitarbeiter als auch die Maschinen und Prozesse besser zu schützen. Allerdings stellen wir fest, dass die Euphorie, die wir hatten, als wir die spannende Aufgabe hatten, nicht ganz so am Markt geteilt wird. Es gibt viele, die uns sagten, „seit 50 Jahren machen wir das ohne …“ und die das Risiko in Kauf nehmen oder die das erst bei neuen Anlagen einsetzen wollen. Abgesehen davon dauert es typischerweise drei, vier Jahre, bis ein Produkt richtig anläuft, das stellen wir bei all unseren Entwicklungen fest. Man braucht einen langen Atem.

Es handelt sich bei dem Messsignal um eine klassische 4…20-mA-Lösung. Warum analog und nicht digital?

Auf der Ausgangsseite werden digitale Lösungen immer noch nicht allzu häufig nachgefragt. Wir werden das sofort anbieten, wenn es seitens der Kunden gefordert wird, aber derzeit sehen wir hier noch wenig Bedarf – insbesondere weil es auch einfach zu viele verschiedene Signalvarianten gibt. Es ist einfach eine Kostenfrage, ob ich digital bis zum Sensor selbst gehe und ob mir das Vorteile verschafft. Die sehe ich derzeit nicht, weil das Signal auch so gut geeignet ist. Anders beim Analysegerät, wo ich neben dem eigentlichen Messwert noch eine Reihe weiterer Informationen beziehen möchte, die ich besser digital übertragen bekomme.

Sie bieten eine Vielzahl von Varianten an und haben bei einem so speziellen Produkt keine riesigen Stückzahlen. Fertigen Sie das dann individuell selbst?

Die Variantenbildung und Endfertigung findet immer bei uns statt, aber elektronische Standardbauteile kaufen wir natürlich zu. Dadurch bekommen wir relativ kurze Lieferzeiten auch bei kleineren Stückzahlen hin. Auch das Abgleichen und Hochspannungstesten betrachten wir als besonders wichtig und machen das deswegen bei uns im Haus.