Mikrobiologische Verunreinigungen können verheerende Folgen für Verbraucher haben. Aggressive Washdown-Verfahren mit Hochdruck-Strahlwasser und ätzenden Reinigungsmitteln sind in vielen Produktionsumgebungen die Mittel der Wahl zur Risikobekämpfung.
Die Abläufe gestalten sich dabei branchen- und betriebsunabhängig immer sehr ähnlich: Abspülen, Entfernen von Verschmutzungen, erneutes Abspülen des Systems; anschließend Desinfizieren zur Verringerung mikrobiologischer Verunreinigungen auf ein zulässiges Maß und erneutes Abspülen, sofern das Desinfektionsmittel nicht auf der Systemoberfläche verbleiben muss.
Anlagenhersteller bezeichnen solche Systeme und Anlagen, die einer Hochdruck-Nassreinigung und ätzenden Reinigungsmitteln standhalten, häufig als „Washdown-fähig“. Diese Bezeichnung folgt jedoch keiner einheitlichen internationalen Normierung, sondern gibt lediglich die interne Risikobewertung des jeweiligen Herstellers wieder und berücksichtigt hierbei in der Bewertung mitunter auch branchenspezifische Anforderungen. Die Folge: Aus Kundensicht erschwert dies die Vergleichbarkeit der Systeme. Es ist Zeit, Licht ins Dunkel zu bringen.
Die Grundlagen
Bei der Bewertung einer für Washdown-Umgebungen geeigneten Kontrollwaage gilt es, die Schutzart ihrer elektrischen oder mechanischen Komponenten, die verwendeten Werkstoffe sowie das Systemdesign der Kontrollwaage aus hygienischer Sicht (beispielsweise Oberflächenausführungen und Zerlegbarkeit) zu beurteilen. Von besonderem Interesse aus Sicht des Anwenders ist dabei häufig der Eindringschutz elektrischer Gehäuse.
Gemeinhin am bekanntesten sind hier mit Blick auf den Schutz vor dem Eindringen von Wasser oder Feststoffen sicherlich die IP-Schutzarten nach IEC. Faustregel: Für die Washdown-Fähigkeit der Kontrollwaage erweisen sich die Schutzart IP66 oder IP69 meist als ausreichend, für hygienische Washdown-Umgebungen empfiehlt sich IP69.
Neben der IP-Schutzart als bekanntestem Standard ist darüber hinaus die NEMA-Schutzart der National Electrical Manufacturers Association zu erwähnen, die einen deutlich stärken Fokus auf Umgebungsgefahren, die über Wasser und Staub hinausgehen, beinhalten. Empfehlenswert sind hier für Washdown-Umgebungen in der Regel die Schutzarten NEMA 4 (wasserdichtes Gehäuse) und NEMA 4X (wasserdicht und korrosionsbeständig) beziehungsweise NEMA 4X für Washdown-Verfahren in einer hygienischen Produktionsumgebung.
Generell gilt: NEMA-Schutzarten sind am besten in Kombination mit einer IP-Schutzart zu verwenden, da die Anforderungen der beiden Standards nicht exakt übereinstimmen. IP-Schutzarten geben ausschließlich den Grad des Schutzes vor Staub und Wasser an, während die NEMA-Schutzarten hinsichtlich der Umgebungstauglichkeit weitere Faktoren wie beispielsweise Korrosionsbeständigkeit und Werkstoffdicke mit berücksichtigen.
Schutzart: nur ein Mosaikstein
Nachhaltig zukunftssichere Investitionsentscheidungen bei Washdown-fähigen Kontrollwaagen lassen sich jedoch längst nicht allein an der Schutzart festmachen. Besonderes Augenmerk gilt es insbesondere darauf zu richten, in welchem Maße die Produktionsanlagen konstruktionstechnisch auf eine effiziente Durchführung der Reinigungsverfahren ausgelegt sind. Jeglicher Zeitverlust bei der Reinigung ist gleichbedeutend mit Effizienz- und Ertragseinbußen.
Als Washdown-fähig beworbene Systeme sollten dem Anspruch gerecht werden, den Reinigungsprozess so einfach wie möglich zu machen. Bei Kontrollwaagen in der Lebensmittelproduktion sind hierbei insbesondere die beiden Standards ANSI 3A 14159-3-2019 und ISO 14159:2008 von Interesse. Sie befassen sich mit der Gestaltung mechanischer Förderbänder für den Einsatz in der Fleisch- und Geflügelproduktion beziehungsweise mit den Hygieneanforderungen an die Gestaltung der Maschinen im Allgemeinen. Branchenbedingt stellen diese besonders hohe Anforderungen und sind für Mettler Toledo die Hygienic-Design-Referenz für dynamisches Kontrollwiegen in Washdown-Umgebungen.
Einfach zugängliche Komponenten
Mettler Toledo arbeitet seit Langem an der Entwicklung von Produktinspektionssystemen, die nicht nur den Belastungen intensiver Reinigung gewachsen sind, sondern durch das Design des Geräts selbst auch die Durchführung der Reinigungsverfahren so einfach und effizient wie möglich gestalten. Hierzu zählen bei Kontrollwaagen etwa Möglichkeiten zum einfachen Entfernen einzelner Komponenten wie zum Beispiel der Transportbänder für ein effektiveres wie auch schnelleres Reinigen – bis hin zum turnusmäßigen Tausch der Bänder, um Produktionsunterbrechungen zu vermeiden.
Lohnenswert vor einer Investitionsentscheidung ist auch der Blick auf die Rahmenkonstruktion: Eine offene Bauweise vereinfacht beim Reinigen den Zugang zu allen Gerätebereichen, die potenziell mit dem Produkt in Kontakt kommen und dadurch verunreinigt werden können. In der Kontrollwaage verbliebene oder auf dem Boden verschüttete Produktreste sind bei offener Rahmenbauweise sehr viel leichter zu entfernen und minimieren das Risiko, dass sich unbemerkt Bakterien, Schimmel oder andere Verunreinigungen an schwer zugänglichen Stellen ansammeln können.
Korrosionsbeständigkeit und Porenfreiheit der verbauten Werkstoffe sind unabdingbar. Die wirtschaftlichste Werkstoffoption ist daher Edelstahl. Dieser ist glatt, porenfrei, nicht reaktiv, nicht toxisch und langlebig. Anwender sollten darauf achten, dass Schweißnähte am Rahmen geglättet und poliert sind, um Schmutzansammlungen an Schweißstellen zu verhindern. Geneigte Oberflächen und abgerundete Rahmenstützen verhindern, dass sich in Ritzen oder Kanten Flüssigkeiten und/oder Feststoffe ansammeln können.
Ebenso große Sorgfalt ist bei Platzierung und Handhabung der Bedienoberfläche geboten. So ist frühzeitig zu klären, ob die Bedienoberfläche auf dieselbe Weise gereinigt werden kann wie das übrige System. Im Idealfall weist diese dieselbe IP-Schutzart auf wie die Kontrollwaage. Dies beschleunigt und vereinfacht den Reinigungsprozess wesentlich, da die Bedienoberfläche weder abgedeckt noch entfernt werden muss.
