Zur Erstellung rechtskonformer Fertigungsunterlagen gilt seit 2013 die EN ISO 1101, die Norm zur Geometrische Produktspezifizkation (GPS). Sie definiert Werkstückgeometrien und Werkstückeigenschaften. In letzter Zeit gab es hier Anpassungen und formale Neuerungen. Festgeschrieben wurde unter anderm der Grundsatz der bestimmenden Zeichnung und das Endgültigkeitsprinzip. Es gilt somit vertraglich stets nur die Normauslegung und nicht mögliche Interpretationen aus der Industriepraxis. Dies bedingt, dass sich die Verantwortlichen in den Unternehmen aktiv mit der aktuellen Normenlage auseinandersetzen müssen.
Ausgelöst durch CAD, CNC-Fertigung und digitale Messtechnik wurde das übergeordnete System der Geometrischen Produktspezifizierung geschaffen, das höchstmögliche Exaktheit in der Geometriebeschreibung verlangt. Gleichzeitig verdeutlicht das GPS-System auch die Stufen der Produktrealisierung und die somit erforderlichen Umsetzungsstufen.
Um im Stadium eine Entscheidung über die Qualitätsgerechtheit eines Werkstückes treffen zu können, muss zunächst ein Tolerierungsgrundsatz vereinbart werden. Dafür gilt national und international das Unabhängigkeitsprinzip, wie in ISO 8015:2011 festgehalten. Dies besagt, dass jede an einem Werkstück angetragene Toleranz unabhängig ist und somit getrennt nachgewiesen werden muss, falls nicht eine besondere Beziehung über eine Materialbedingung gewünscht wird. Hiervon betroffen sind Maßtoleranzen und deren zusammen wirken mit Form- und Lagetoleranzen, wie in ISO 1101:2014 beschrieben.
Gleichzeitig wurde der Komplex der Maßtoleranzen mit der ISO 14405 neu geregelt. Grundsätzlich muss heute bei der Werkstücktolerierung in Größenmaße und Nicht-Größenmaße unterschieden werden. Dies war notwendig, da bisher in der Normung nicht geregelt war, wie und wo ein Zweipunkt-Maß für einen messtechnischen Nachweis abzugreifen ist. Die meisten Maßangaben können nämlich nicht eindeutig nachgewiesen werden und sind insofern tatsächlich interpretierbar.
Der Komplex der geometrischen Toleranzen aus ISO 1101:2014 für die 2D- und 3D-Tolerierung ist in 15 Toleranzarten unterteilt, welche die Abweichungen von ihrer Form, ihrer Richtung, ihrem Ort und ihrem Lauf beschreiben. Form- und Lagetoleranzen fallen in die Gruppe der Zufallsabweichungen, sie sind insofern nicht verhinderbar, sondern treten bei jedem Fertigungsverfahren mehr oder weniger ausgeprägt auf. Der messtechnische Nachweis hat nach der Minimumbedingung zu erfolgen. Diese definiert, dass die kleinste erfasste Soll-Ist-Abweichung als Vergleichsnormal heranzuziehen ist. Ist diese Abweichung größer als die vorgegebene Toleranz, ist das Werkstück zu verwerfen.
