Nils Weber ist mit diesem Beitrag im P&A-Kompendium 2020 als einer von 100 Machern der Prozessindustrie vertreten. Alle Beiträge des P&A-Kompendiums finden Sie in unserer Rubrik Menschen.
Die Namur ist ein großes Netzwerk von Unternehmen der Prozessindustrie. Die Leitlinien, die erarbeitet werden, haben einen starken Einfluss, nicht nur auf die Branche, sondern auch auf die Hersteller. Wir beobachten viele Trends in der Prozessindustrie, wie die Modularisierung und Digitalisierung, die unsere Geschäftsmodelle und damit auch die benötigten Automatisierungslösungen verändern.
Diese Trends bergen großes Potenzial: Wenn wir neuere Chemieanlagen betrachten, besonders im Bereich der Spezialitäten und der Life Sciences, so sind diese häufig für wechselnde Aufgaben oder Produkte konzipiert worden. Diese Anlagen werden häufiger umgerüstet, um zum Beispiel saisonale Produkte zu fertigen oder wenn der Jahresbedarf eines Produktes erreicht wurde und auf ein anderes Produkt umgestellt wird.
Solche Rüstzeiten führen zu Stillständen. Genau hier benötigen wir Konzepte, die es ermöglichen, innerhalb von kürzester Zeit komplette Herstellverfahren anzupassen oder bei Produkteinführungen schneller zu werden, um Time-to-Market zu gewinnen. Einzig fehlt es bisher an marktreifen, herstellerübergreifenden, technischen Lösungen.
Von der Individual- zur Branchenlösung
Benötigt werden offene Systeme, die definierte Schnittstellen bieten, quasi ein Baukasten für die Chemieanlage. Proprietäre Lösungen bringen keinen echten Mehrwert, da kaum ein Hersteller in der Lage ist, alle Bereiche beziehungsweise verfahrenstechnische Einheiten abzudecken.
Genau hier müssen wir ansetzen, und das abseits von Individuallösungen hin zu Branchenlösungen. Bereits jetzt arbeitet man gemeinsam mit Herstellern und Verbänden an offenen Konzepten und Lösungen (Module Type Package und Namur Open Architecture). Genau das ist es, was wir brauchen; offene Diskussionen für ein gemeinsames Ziel mit einheitlichen Lösungen, keine Silos.
Gleiches gilt im Bereich der Digitalisierung. Es gibt viele gute Ansätze, um Daten aus den Anlagen – sei es Neu- oder Bestandsanlage – zu generieren. Leider sind diese Ansätze häufig nicht neutral gestaltet. Ein Flickenteppich proprietärer Systeme und Insellösungen, welche aufwendig integriert werden müssen, schrecken eher ab, als dass sie die Akzeptanz der Digitalisierung in den Betrieben fördern.
Anlagen in der digitalen Welt
Eine Anlage verfügt über eine große Anzahl von Sensorik, von Druck über Temperatur bis hin zu komplexen Sensoren, die die stoffliche Zusammensetzung messen. Bisher werden nur Basisdaten abgegriffen, gleichwohl viel mehr Informationen verfügbar sind.
Genau diese Daten können in vielen Bereichen einen Mehrwert schaffen. Ein Traum wäre eine nahtlose Integration von der Planungsphase bis zum laufenden Betrieb. Wenn wir hier weiterdenken, brauchen wir nicht nur mechanische, sondern auch digitale Ansätze. In einer idealen Welt bin ich jederzeit in der Lage, meine Anlage digital zu beschreiben. So kann ich Daten erheben und diese auch in einen Kontext setzen, damit ich das volle Optimierungspotenzial nutzen kann.
Um dies zu verwirklichen, muss ein Umdenken stattfinden. Und genau hier hoffe ich, etwas bewirken zu können, den Austausch zu fördern und Konzepte zukunftsfähig zu gestalten.
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