Stein neben Stein, eine Reihe nach der anderen – ein Maurer kann sich noch so viel Mühe geben: Die Mauer stürzt ein, wenn der Trockenmörtel zu wenig Dispersionspulver beinhaltet. Das Pulver wird Baustoffen zugesetzt, damit diese ihre besondere Eigenschaften wie verbesserte Haftung, einfache Verarbeitung und Lagerung erhalten. Um Dispersionspulver zu gewinnen, wird eine Flüssigkeit am Ende des Produktionsprozesses in einem Trockenturm getrocknet. Das so entstandene Pulver muss abschließend noch durch ein Sieb gerüttelt werden, bevor es in die Abfüllung gelangt. So ist sichergestellt, dass die für das betreffende Produkt erforderliche Korngröße eingehalten wird.
Ein Hersteller von Dispersionspulver ist Wacker. Um die Transparenz und Rückverfolgbarkeit bei der Herstellung der Dispersionspulver zu optimieren, kam aus dem Produktionsbetrieb des Konzerns der Wunsch nach einer automatischen Erfassung der in den Taumelsieben eingesetzten Siebgröße. „In der Vergangenheit wurde die passende Siebgröße von den Kollegen im Betrieb manuell erfasst“, erinnert sich Michael Holzapfel, Betriebsingenieur für die Elektroplanung im Bereich Construction Polymers bei Wacker. Um den Faktor Mensch als mögliche Fehlerquelle auszuschließen, sollte das für jede Charge verwendete Sieb automatisch registriert werden. So können die Mitarbeiter nicht nur im laufenden Prozess die Qualität hundertprozentig garantieren, sondern auch rückblickend genau belegen, ob richtig abgesiebt wurde.
Seinen ursprünglichen Gedanken, mit induktiven Sensoren eine Codierung anzubringen, hatte Holzapfel schnell wieder verworfen: „Da das Sieb kontinuierlich schwingt, und dies fast das ganze Jahr über, sind alle kabelgebundenen Lösungen nicht möglich." Damit hat der Betriebsingenieur bereits einschlägige Erfahrung gesammelt. Einmal im Monat müssten dafür die Erdungskabel der Siebe getauscht werden, um sicherzustellen, dass sie nicht brechen, obwohl bereits hochflexible Kabel verwendet werden.
Staub-Ex-RFID-System für Zone 22
So reifte die Idee, eine RFID-Lösung zu nutzen. Aufgrund der besonderen Umgebungsbedingungen in Burghausen musste die Lösung allerdings für den Einsatz im Staub-Ex-Bereich zugelassen sein. „Das Unternehmen Turck war der einzige Hersteller, der uns ein Staub-Ex-RFID-System für Zone 22 anbieten konnte“, erklärt Michael Holzapfel den ursprünglichen Entscheidungsgrund für das System des Mülheimer Automatisierungsspezialisten. Insgesamt vier Taumelsiebe hat Wacker bislang mit einem Schreiblesekopf vom Typ TNLR-Q80-H1147-Ex ausgerüstet, der für die Nutzung in den Ex-Zonen 2 und 22 zugelassen ist. Alle dort eingesetzten Siebe wurden jeweils mit einem Datenträger TW-R50-B128-Ex ausgerüstet, auf dem die Maschenweite gespeichert ist. Der scheibenförmige Datenträger ist am Siebrand montiert, direkt unter einer Lasche mit der optischen Kennzeichnung der Maschenweite. Der Schreiblesekopf liest die Maschenweite aus und gibt die Daten über eine von drei BL20-I/O-Stationen per Profibus an das Prozessleitsystem weiter.
Im Zuge der Installation galt es, noch eine Hürde zu meistern. Holzapfel erklärt: „Der mit dem RFID-System mitgelieferte Funktionsbaustein ist für eine Siemens-S7-SPS programmiert, nicht aber für ein Siemens-Prozessleitsystem PCS7, wie wir es hier nutzen." In enger Zusammenarbeit konnten die Softwarespezialisten von Wacker gemeinsam mit dem Turck-Support den S7-Funktionsbaustein aber in kurzer Zeit so anpassen, dass er nun auch am PCS7 läuft.
Neues Projekt: Schlauchbahnhof
Seit einem Jahr arbeitet das System bei Wacker zur vollen Zufriedenheit der Anwender. Aufgrund der guten Erfahrung mit seinem Anbieter hat Holzapfel das nächste Projekt bereits in Angriff genommen. „Weil das RFID-System von Turck in den Taumelsieben so gut funktioniert, werden wir das System jetzt auch auf unsere Schlauchbahnhöfe erweitern, denn auch hier ist Staub-Ex gefordert“, begründet der Betriebsingenieur den nächsten Schritt. Etwa 20 Ziele und neun Quellen sollen per Funkidentifikation erfasst werden, um auch hier einen zuverlässigen und transparenten Prozess zu garantieren.
Dazu wird jeder der 20 DN80-Schläuche mit einem Datenträger versehen, der die individuelle Schlauchnummer enthält. Jedes Ziel bekommt einen kompakten Schreiblesekopf. Wird ein Schlauch angekoppelt, liest das System die zugehörige Nummer aus und gibt den Betrieb frei, sofern alles korrekt angeschlossen ist. Im Projekt Schlauchbahnhof liefert Turck über das Tochterunternehmen Turck mechatec eine anschlussfertige Lösung, die mit einem kundenspezifischen Steckverbinder versehen und voll vergossen wird.
