Die Hölle und den Geruch von faulen Eiern assoziiert man nur mit einem Stoff - Schwefel. Allerdings kommt er nicht nur in der Hölle vor, sondern auch ganz irdisch bei der Aufbereitung von Erdöl. Er ist natürlicherweise im Rohöl enthalten. Wenn er nicht davon getrennt wird, schadet er im späteren Endprodukt, zum Beispiel im Kraftstoff, der Umwelt in Form von Emissionen. Zudem greift er Automotoren, Katalysatoren und Filter an. Die Abscheidung des Schwefels vom Öl ist somit ein wichtiger Schritt bei der Ölaufbereitung. Allerdings gibt es nach der erfolgreichen Entschwefelung ein neues Problem: Wie kann man den abgeschiedenen, flüssigen Schwefel möglichst sicher lagern und weitertransportieren? Dieser Fragestellung musste sich auch Hellenic Petroleum widmen. Der Konzern, der Erdöl aufbereitet und Petrochemikalien herstellt, gehört zu den größten Unternehmensgruppen der griechischen Wirtschaft. Durch die umfangreichen Entschwefelungsmaßnahmen bei der Aufarbeitung von Rohöl entsteht in der Raffinerie in Elefsina, nahe Athen, eine große Menge flüssiger Schwefel. Um ihn sicher für die anschließende Verwendung transportieren zu können, muss er verfestigt werden. Hier bot sich das Rotoform-Verfahren von Sandvik Process Systems an. Es stellt eine zuverlässige und vor allem umweltfreundliche Lösung zur Verfestigung von Schwefel in Pastillen dar. Das Rotoform-Prinzip ist die Kombination von Rotoform und Stahlbandkühler. Der Rotoform selbst besteht aus einem beheizten zylindrischen Innenkörper, der mit dem flüssigen Schwefel beschickt wird, und einem mit zahlreichen Bohrungen versehenen Außenrohr, dass sich konzentrisch um den Innenkörper dreht und dabei Produkttropfen über die ganze Nutzbreite des Stahlbands ablegt. Dabei ist die Umfangsgeschwindigkeit des Rotoforms synchron zur Geschwindigkeit des Bands: Die Tropfen werden daher ohne Verformung abgelegt. Die während der Verfestigung freigesetzte Wärme wird durch das rostfreie Stahlband an das Kühlwasser, das gegen die Bandunterseite gesprüht wird, abgegeben. Das Wasser wird in Wannen gesammelt und der Rückkühlanlage zugeführt. In keinem Stadium kommt es mit dem Produkt in Berührung.
Pastillenherstellung ohne Wasserverunreinigung
Diese ausgeklügelte Technologie ermöglicht die umweltfreundliche Produktion von sehr gleichmäßigen formstabilen Pastillen in hoher Qualität. Die Pastillen sind rieselfähig, praktisch staubfrei und ideal zum Transportieren, Mischen, Lagern und Weiterverarbeiten. Da es keinen Kontakt zwischen dem Produkt und dem Kühlmedium Wasser gibt, wird das Kühlwasser nicht verunreinigt. Es kann ohne Reinigung sehr umweltfreundlich wieder verwendet werden. Aufgrund der ausgezeichneten Wärmeleitfähigkeit des Stahlbands ist die Kühlzeit sehr kurz. Die weitreichenden Vorteile des Rotoform-Verfahrens und die hohen Produktivität der Anlagen waren ausschlaggebend für den Einsatz in der griechischen Raffinerie. Dort wurden insgesamt vier Anlagen installiert, von der jede eine Kapazität von circa 300t pro Tag hat. Über ein ausgefeiltes Transportsystem aus Förderbändern werden die fertigen Pastillen einem Lager mit einer Gesamtkapazität von rund 10.000t zugeführt. Hellenic Petroleum legte bei der Projektvergabe viel Wert auf ein effizientes und umweltfreundliches Fördersystem. Eingehauste Lagerhallen und Transportbänder sowie innovative Teleskopschurren helfen dabei, die Staubemissionen auf ein Minimum zu reduzieren. Das Lager wird periodisch entleert. Hierzu schaufelt ein beweglicher Reclaimer die Schwefelpastillen von der Oberfläche der Halde auf ein Transportband, welches eine Verteilanlage in 20m Höhe beschickt. Ein Übergabeband mit einer Länge von insgesamt 70m führt das Material zwei Schiffsbeladern zu. Diese sind mit speziellen Teleskopschurren ausgerüstet.
Teleskopschurren unterstützen Umweltschutz
Die schwenk- und ausfahrbaren Teleskopschurren können genau positioniert werden und verringern Lärm- und Staubemissionen. Eine Aneinanderreihung von konischen Segmenten bildet die Schurre. Durch den Materialfluss entsteht im Innern ein Unterdruck, der den Staub am Austritt hindert. Verschleißfestes Polyurethan als Basismaterial der Schurren verlängert die Lebensdauer der Ausrüstung. Instandhaltungs- und Wartungskosten werden so um ein Vielfaches gesenkt. Die maximale Ladekapazität beträgt 250t/h. Frachtschiffe mit einer Kapazität von 10.000t können so in 40 Stunden beladen werden - umweltfreundlich und staubfrei.
