Produktionsprozesse und andere Unternehmensbereiche profitieren zunehmend von der digitalen Vernetzung. Detaillierte Analysen der Warenströme tragen dazu bei, Prozesse zu optimieren sowie Zeit und Kosten einzusparen. Immense Datenmengen erweitern das Spektrum der Optionen, die im Zeitalter von Industrie 4.0 zur Verfügung stehen. Dabei beginnt das Erfassen relevanter Daten bei der Produktionsstätte und endet mit der Auslieferung von Waren. Wissensmanagement lautet daher das Gebot der Stunde, denn durch das Sammeln von Informationen offenbaren sich neue Optimierungsmöglichkeiten. So steht nützliches Datenmaterial zur Verfügung, um effektiv das Changemanagement des digitalen Wandels zu unterstützen.
Versuch macht klug
Um am Markt wettbewerbsfähig zu bleiben und zugleich die Kundenzufriedenheit zu steigern, bedarf es einer schlüssigen Intralogistik. Betriebe, die am Anfang der Produktionsentwicklung stehen, verfallen häufig in ein aufwendiges und kostenintensives Trial-and-Error-Verhalten, um Warenströme zu koordinieren und anschließend zu optimieren. Sie nehmen vermehrte Ausfälle durch Fehler, Störungen oder Irrtümer in Kauf, um diese überhaupt erst ausfindig zu machen und im Anschluss zu korrigieren.
Diese Vorgehensweise ist vor allem in Zeiten der digitalen Anlagen-Simulation veraltet und sorgt für Misserfolge. Ein digitales Recycling der Trial-and-Error-Methode ist hierbei die Lösung, denn das Prinzip verspricht Effizienzsteigerung. Das professionelle Experimentieren innerhalb der Intralogistik ermöglicht mithilfe intelligenter Software, Informationen zu sammeln, zu strukturieren und nutzbar zu machen – Unternehmen entdecken so Stellschrauben in der Supply-Chain, um Warenströme zu verbessern. Einen weiteren positiven Nebeneffekt stellt ein effizienter Lernprozess dar, um Stärken und Schwächen der internen Abläufe kennenzulernen.
Keine falsche Scheu
In Zeiten der Digitalisierung stehen Unternehmen unter Zugzwang: Sie müssen den Schritt in Richtung Industrie 4.0 gehen, um unausgeschöpftes Potenzial zu nutzen. Doch zum einen befürchten Entscheider hohe Kosten sowie schwerwiegende Ausfälle in der Produktion. Zum anderen halten sie bestehende Abläufe häufig fälschlicherweise schon für ausgereift. Ergebnis: Stillstand, wo eigentlich Fortschritt herrschen sollte. Ein kontinuierliches Changemanagement dagegen sichert die Wettbewerbsfähigkeit. Die durch den digitalen Wandel bereitstehenden Daten und Chancen erschließen weitere Märkte sowie neue Möglichkeiten, um etwa Prozessketten zu optimieren. Hierbei bieten Modernisierungsmaßnahmen in Form von intelligenter Software einen echten Mehrwert. Denn das digitale Trial-and-Error-Verfahren zur Verbesserung interner Abläufe beugt weitreichenden Ausfällen in der Supply Chain oder kostenintensiven Fehlproduktionen vor.
Zugleich offenbart das digitale Experimentierverhalten in der Regel zahlreiche Optimierungspotenziale. Wer nach und nach Anlagen in automatisierten Lagern modernisiert und so auch die Mitarbeiter bei der Implementierung neuer Technologien involviert, schafft langfristig mehr Akzeptanz unter der Belegschaft für den digitalen Wandel. Unternehmen profitieren hierbei nicht nur von zufriedenen Mitarbeitern, sondern auch von der Möglichkeit, sie in die Ideenfindungen mit einzubeziehen. Der kreative Input zur Effizienzsteigerung interner Abläufe vergrößert sich und stärkt die Mitarbeiterbindung zum Unternehmen.
Sparmaßnahme Digitalisierung
Geht ein Betrieb mit dem digitalen Wandel, sorgen viele unterschiedliche Quellen und komplexere Prozesse für einen erheblichen Anstieg der zu verarbeitenden Informationsmenge. Durch eine schrittweise Modernisierung der Intralogistik steht die Datenflut erstmals zur effektiven Auswertung zur Verfügung. Intelligente Software ermöglicht die Nutzung der Daten, indem sie beispielsweise den Materialfluss visualisiert. Liegt ein grafischer Überblick der Warenströme vor, kann man im nächsten Schritt Fehler tilgen und weiter optimieren. Zudem lassen sich mit einer entsprechenden Software automatisierte Anlagen durch ERP-Systeme gezielt steuern.
Verfügt das neu eingeführte Programm darüber hinaus über flexible Schnittstellen, modernisieren Unternehmen herstellerunabhängig und sparen knapp 70 Prozent der üblichen Inbetriebnahmezeit ein. Sie schaffen außerdem bestehende Insellösungen von Maschinen ab, die für zeitintensive Übergänge in der alltäglichen Lagerverwaltung sorgen. Vorhandene ERP- und WMS-Systeme stellen die Grundlage dar, die Anlagen sinnvoll miteinander zu verknüpfen. Um vorab über Kosten, Störungen und Fehler informiert zu sein, bieten einige Programmentwickler auch eine Inhouse-Inbetriebnahme ähnlich einem simulierten Trial-and-Error-Verfahren an.
Unendlicher Prozess
Mit der digital recycelten Trial-and-Error-Methode sparen Unternehmen Kosten und Zeit für die aufwendige Fehlersuche von Störquellen in automatisierten Lagern. Auch die Umstellung oder Anpassung von Abläufen der Intralogistik erfolgen dank des digitalen Wandels mit deutlich weniger Ausfällen und daher auch mit einem geringeren Risiko. Dabei bietet es sich an, die aufkommenden Daten zu sammeln und auszuwerten: Im besten Fall lernen Unternehmen so aus ihren Fehlern, noch ehe sie überhaupt welche begangen haben und ihre Konsequenzen spüren.
Die umfassenden Informationen über die Intralogistik spielen in Zukunft daher eine große Rolle. Steht beispielsweise eine Erweiterung des Lagers an oder vergrößert sich eine Produktionsstätte, profitieren Unternehmen von den bisherigen gesammelten Datenmengen interner Abläufe, um Umstrukturierungen oder Umbaumaßnahmen möglichst zeitsparend und effizient durchzuführen. Die Trial-and-Error-Methode steht nicht nur für den Mut zum Experimentierverhalten, sondern spricht auch dafür, interne Prozesse ständig zu hinterfragen und neue Vorgehensweisen auszuprobieren. Denn: Die Intralogistik zu verbessern, besteht aus einem unendlichen Prozess, der in Zeiten der Digitalisierung für Unternehmen zwingend notwendig ist und nachhaltig die Wettbewerbsfähigkeit sichert.
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