Elektrofahrzeuge tun nicht nur der Umwelt etwas Gutes, sie bieten auch finanzielle Vorteile wie eine Steuerbefreiung von zehn Jahren, niedrige Wartungskosten, ein geringes Ausfallrisiko von Schlüsselkomponenten sowie einen Preisvorteil von Strom gegenüber Benzin. Besonders Gewerbekunden können davon profitieren, da sie noch geringere Strompreise als Privatkunden zahlen. Deshalb entwickelt E-Wolf seit 2010 Serienfahrzeuge für Gewerbekunden wie Bauämter, Energieversorger oder soziale Dienste, die Fahrprofile von 60 bis 130Kilometer aufweisen. Bei Bedarf können die Fahrzeuge mit optionaler Schnellladetechnik auch Tageslaufleistungen von bis zu 400 Kilometern zurücklegen.
Die Grundlage für die Konstruktion bildeten Prototypen von elektrisch betriebenen Hochleistungssportwagen, mit denen die Technologie erprobt und Erfahrungen gesammelt wurden: Etwa ein 230 km/h schneller Extremsportwagen mit Elektroantrieb, den unter anderem Experten und Fachkräfte mit jahrelanger Erfahrung im Formel-1-Umfeld entwickelt haben.
Bei der Zusammenarbeit der Projektbeteiligten kommt die 3D-Software „Autodesk Inventor“ für die Konstruktion der Fahrzeuge zum Einsatz. Sie bietet Lösungen für 3D-Konstruktion, Simulation, Werkzeug- und Formenbau sowie Konstruktionskommunikation und senkt Entwicklungskosten, da sie die Herstellung vieler physischer Prototypen spart.
E-Wolf nutzt die Karosserien von Serienfahrzeugen und ersetzt den Verbrennungsmotor durch einen elektrischen Antrieb. Die grundlegende Schwierigkeit dabei sind vor allem die völlig anderen Dimensionen bei Volumen und Gewicht der Motoren. Eine weitere Herausforderung ist die Konstruktion der Ladebuchse. Da die E-Mobilitätsbranche eine junge, aber schnell wachsende Industrie ist, fehlt es noch an Standards, wie etwa eine finale Norm für Ladestecker. So kann die Ladebuchse eines Fahrzeugs passend zu einem gängigen Ladestecker konstruiert sein, obwohl in der Zwischenzeit bereits ein neues Stecker-Modell auf den Markt gebracht wird. In dem Fall muss der Prototyp oder das fertige Fahrzeug wieder verändert werden. Dabei ist es wichtig, sofort zu reagieren, die Kunden zu informieren und die Komponenten auszuwechseln.
Die Veränderung der Ladebuchse birgt aber Herausforderungen. Da der Stecker etwa so groß wie ein Zapfhahn ist, muss die Gegenseite eine erhebliche Last aushalten und ist groß und aufwendig konstruiert. Entsprechend anspruchsvoll ist es, die gesamte Gegenkomponente aus dem Fahrzeug heraus zu bauen und neu zu designen. Hier hilft die Software: Das fertige Ladebuchsenmodell lässt sich in der Stückliste aufrufen, die betroffenen Bauteile identifizieren und anschließend ändern. Das Datenkonstrukt und somit das ganze Modell werden automatisch aktualisiert.
