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Szene aus dem Alltag: In der Warenwirtschaft werden Daten wie Produktionspläne, Auftragslisten, Herstellanweisungen und Rezepturen aus dem ERP-System auf Papier ausgedruckt. Diese werden händisch wieder in die Systeme der Produktionsanlagen eingegeben. Der Maschinenbediener notiert die elektronisch verfügbaren Produktionsdaten wiederum ins Maschinenlogbuch und bringt dieses nach seiner Schicht ins Produktionsbüro. Dort werden die Daten vom Papier an das ERP-System zurückgemeldet. Kaum vorstellbar, aber wahr: Diese Arbeitsweise wird in etwa 80 Prozent der mittelständischen Betriebe praktiziert. Hintergrund: In der Warenwirtschaft haben sich leistungsfähige ERP-Systeme wie SAP etabliert.
Holprige Kommunikation
Und auch in der Produktion, Abfüllung und Verpackung gibt es mittlerweile viele automatisierte Bereiche. Allerdings fehlt den Automatisierungssystemen eine Schnittstellen zu ERP. Aus diesem Grunde können diese Bereiche nicht miteinander kommunizieren. Diese Arbeitsweise ist nicht nur zeitintensiv und fehlerträchtig. Sie verhindert auch eine Überwachung in Echtzeit, da die Daten meist mit einem Zeitverzug von ein bis zwei Arbeitstagen zurückgemeldet werden. Dabei lässt sich eine Kopplung zwischen Warenwirtschaft und Produktion mit einem MES-Server realisieren.
Dieser stellt die Daten auf übersichtlichen Oberflächen zur Verfügung. Produktionsaufträge können elektronisch an Maschinen und Anlagen verteilt, Rezepturwerte und Auftragsdaten vollautomatisch auf die Steuerungen in der Produktion übertragen werden. Übertragungsfehler sind folglich ausgeschlossen. Die Terminals geben Bedienerjobs als Dialoge aus. Es wird automatisch erfasst, welcher Mitarbeiter welche Anlage zu welchem Zeitpunkt bedient hat.
Bestimmte händische Prozesse können beibehalten werden: Rohstoffe und Verpackungsmaterialien werden mit Barcode-Lesepistolen erfasst und geprüft. So sind Verwechslungen ausgeschlossen. Gleichzeitig dient dies einer lückenlosen Rückverfolgung aller Materialien. Aktuelle Verbräuche sind so über das Warenwirtschaftssystem ebenfalls einsehbar.
Fehler auf einen Blick erkennen
Relevante Produktionsdaten werden unter einer Produktionsauftragsnummer gespeichert und auf übersichtlichen Bedienoberflächen in Echtzeit angezeigt. Dies verschafft einen Überblick über Produktionsfortschritt und etwaige Störungen. Entsprechende Reports können entweder nach Aufträgen, nach Schicht oder als Tagesbericht generiert werden.
Das System kennzeichnet Abweichungen farblich mit rot. Fehler sind so auf einem Blick erkennbar. Die Verantwortlichen erhalten die generierten Störmeldungen als Text- oder Sprachmitteilungen auf ihre Smartphones. Parallel dazu meldet der MES-Server die Produktionsdaten an das ERP-System zurück. Daten stehen somit ohne Zeitversatz zur Verfügung: Abweichungen zu vorangegangenen Produktionen sind sofort erkennbar. Weiter helfen Echtzeitdaten Lagerbestände zu reduzieren. Gleichzeitig hat der Einkauf ein größeres Zeitfenster, um Materialien (preiswerter) zu ordern.
Für ein Produktionsunternehmen hat ein MES-Server also Vorteile. Davon profitiert hat etwa die Michelman-Gruppe (Ohio) bei der Übernahme der Ecronova Polymer (Recklinghausen): An nur einem Wochenende wurde das ERP-System von Michelmann bei Ecronova adaptiert. Als Kopplung zwischen Produktion und Warenwirtschaft wurde auf das MES-System DaProS-Batch, für die grafische Darstellung auf die PROCON-WIN-Prozessvisualisierung (beides von GTI-process) gesetzt. Mit Beginn der neuen Woche lief die Produktion bei Ecronova mit den importierten Aufträgen aus dem ERP-System wieder. Eine händische Umstellung der vielen Rezepturen wäre in dieser kurzen Zeit nicht möglich gewesen.
