Modernisierung von Produktion und Logistik Hochmodernes Kleinteilelager

Der Systemanbieter für mobile Industrieanwendungen versorgt von dort aus die angeschlossene Produktion mit Einzelteilen. Ab sofort erfolgt die Kommissionierung automatisch über neueste Lagertechnik aus dem Hause Jungheinrich. In den kommenden fünf Jahren investiert Vahle weitere rund 20 Millionen Euro in den Standort Kamen.

Rahmendaten

„Mit dieser Investition schaffen wir die Grundlage, um sämtliche der Produktion vor- und nachgelagerten Prozesse nachhaltig zu optimieren. Gleichzeitig bekennen wir uns zum Standort Kamen“, sagt Achim Dries, Geschäftsführer von Paul Vahle. Herzstück des neuen Systems ist ein automatisches Kleinteilelager (AKL) mit 7.314 Stellplätzen. Doppel-tief beziehungsweise vierfach-tief-quer gelagert werden dort Behälter in den Formaten 600 x 400 und 300 x 400 mm, die vom Jungheinrich zufolge leistungsfähigsten Regalbediengerät (RBG) seiner Klasse mit einer Fahrgeschwindigkeit von sechs Metern pro Sekunde bedient werden. Errichtet wurden darüber hinaus ein Breitganglager, Kragarmregale für Langgüter und sogenannte Durchlauf-Regale. Durch die Modernisierung hat sich die Logistikfläche auf rund 3.500 Quadratmeter fast verdoppelt.

Energiebedarf um 25 Prozent reduziert

„Mit der Inbetriebnahme des AKL ist Vahle das weltweit erste Unternehmen, das das von Jungheinrich 2018 vorgestellte Regalbediengerät STC zum Einsatz bringt“, erklärt Jürgen Wagenknecht, verantwortlicher Projektleiter von Jungheinrich. Es verfügt über speziell auf das Fahrverhalten abgestimmte Energiepuffer, Super Caps genannt. Diese speichern die bei Bremsvorgängen freigesetzte Energie und geben sie beim Beschleunigen an das Antriebssystem zurück. Dries: „Dadurch reduzieren wir den Energiebedarf und insbesondere die erforderliche Anschlussleistung des Regalbediengerätes gegenüber herkömmlichen Systemen um bis zu 25 Prozent“.

Die Energieübertragung stellt das Vahle Stromschienensystem vConductor VKS 6 sicher. „Wir haben hier die besten aktuell am Markt verfügbaren Komponenten verbaut“, sagt Dries. „Auf diese Weise sichern wir nicht nur die Leistungsfähigkeit unseres AKL, sondern ermöglichen es unseren Kunden, sich das Stromschienensystem live im Betrieb anzusehen.“ Auf maximale Effizienz getrimmt ist das System auch in puncto Raumausnutzung. Durch ein modernes Fahrschienen-Design und den platzsparend im Mastfuß integrierten Antrieb erzielt das RBG die geringsten Anfahrmaße seiner Klasse. Das Ergebnis ist ein geringerer Platzbedarf bei gleichzeitig höherer Lagerkapazität und höherem Durchsatz. Um darüber hinaus die Kommissionierleistung in der Versandlogistik zu erhöhen, wurde parallel zum automatischen Kleinteilelager eine moderne Pick-to-Light-Anlage installiert, die mit einem Durchlaufregal für bis zu 600 Schnelldreher-Komponenten verbunden ist.