Das Motor Drive System kombiniert den Synchronmotor m550 mit den Getrieben g500 und den Frequenzumrichtern i500/i650. Gemeinsam erreichen sie die Effizienzklassen IE5 und IE7 und ermöglichen beeindruckende Einsparungen: Tests belegen eine Reduktion der Motorverluste um bis zu 62 Prozent. „Unsere Kunden legen besonderen Wert auf reduzierte Energiekosten und eine Verbesserung ihres Carbon Footprints – gerade in der Logistik“, erklärt Klaus Dierkes, Produktmanager Elektromechanik bei Lenze. Dank der hohen Energieeffizienz sinken sowohl Energiebedarf als auch CO2-Emissionen deutlich. Trotz der Effizienz bleibt der Motor platzsparend – gleich groß oder kleiner als vergleichbare IE2/IE3-Motoren. „Für Kunden ist es entscheidend, dass sie ihre bestehenden Anlagen ohne großen Anpassungsaufwand weiter betreiben können“, betont Dierkes.
Überzeugend – 300 Prozent Überlastmoment
Neben Energieeinsparungen punktet das System durch eine hohe Leistung. Es bietet ein Überlastmoment von 300 Prozent, was besonders für Anwendungen wie Bandanlagen in der Getränkeindustrie oder Flughäfen von Vorteil ist. Diese müssen häufig aus dem Stillstand unter Volllast starten, beispielsweise im Taktbetrieb oder nach Stillstandzeiten übers Wochenende. „Das System ermöglicht eine kleinere und effizientere Auslegung, da es die benötigten Beschleunigungsmomente sofort liefert“, ergänzt Dierkes. Auch in Richtung Energieeffizienz überzeugt das System. So profitieren beispielsweise Flughäfen von vielen Initiativen der öffentlichen Hand, die grüne Technologien fördern. Damit zeigt das Antriebssystem großes Potenzial für CO2- und Kosteneinsparungen.
Effizienz im Einklang mit Einfachheit
Die Handhabung des Systems ist denkbar einfach: Mit nur einem Parameter lassen sich die Motordaten am Umrichter einstellen. Weniger Verdrahtung und Bauteile – es gibt keinen Geber – bedeuten nicht nur eine vereinfachte Inbetriebnahme, sondern auch weniger Fehlerquellen und höhere Zuverlässigkeit. Zusätzliche Effizienzgewinne bietet der i550/i650-Motec-Umrichter, der Bremsenergie ins Netz zurückspeist und so den Einsatz von Bremswiderständen überflüssig macht. Ein Highlight ist der SLSM-Algorithmus, der eine exakte Positionierung ohne Feedbacksystem ermöglicht. Das reduziert nicht nur die Hardwarekomplexität, sondern steigert auch die Robustheit des Systems. „Die sensorlose Regelung verhält sich sehr robust und reduziert so Inbetriebnahmezeiten und Fehler On Site“, erklärt Dierkes.
Bedarfsgerechte Dimensionierung
Für eine optimale Integration in bestehende Prozesse hat Lenze den webbasierten System Designer entwickelt. Dieses Planungstool unterstützt Kunden bei der exakten Dimensionierung ihrer Antriebslösungen und bietet Transparenz über den Energieverbrauch. „Das Tool führt Anwender durch alle Planungsphasen – von Einzelachsanwendungen bis hin zu komplexen Maschinenlösungen – und ist dank intuitiver Bedienung auch für weniger erfahrene Nutzer geeignet“, erklärt Olaf Götz, Entwicklungsleiter Solution Tools. Neben der Planung bietet der System Designer eine Anbindung an digitale Services wie CAD, Produktdokumentation und Warenkorbfunktionen. Das Tool ermöglicht die Erstellung von SPS-Templates und unterstützt so die gesamte Engineering-Chain. Kunden berichten von einer erheblichen Vereinfachung ihrer Planungsprozesse.
Weniger bringt also mehr
Das neue Motor Drive System von Lenze eröffnet neue Möglichkeiten in verschiedenen Industrien wie Logistik, Textil- und Verpackungstechnik sowie Materialverarbeitung. Es vereint Energieeffizienz, Zuverlässigkeit und einfache Bedienbarkeit. Zudem ist es so performant, dass es sogar eine Alternative zu Servosystemen sein kann. „Das System bietet nicht nur wirtschaftliche Vorteile, sondern erleichtert auch den Alltag unserer Kunden erheblich“, fasst Dierkes zusammen.
