Im Büro, beim Treffen mit Freunden oder to go – Kaffee ist in fast jeder Lebenslage ein wunderbarer Begleiter. Kein Wunder also, dass der Kaffeemarkt jährlich wächst. Nachdem die Verarbeiter bereits große Anstrengungen unternehmen, die Rohkaffeebeschaffung nachhaltig zu gestalten, rückt jetzt der energieintensive Herstellungsprozess in der Kaffeefabrik stärker ins Visier: eine Fabrik mit einer Verarbeitungskapazität von jährlich 10.000 Tonnen verbraucht ungefähr so viel Energie wie 100 norwegische Haushalte.
Trendwende in Norwegen
Der norwegische Kaffeehersteller Joh. Johannson setzt deshalb künftig auf effiziente Anlagentechnik von Bühler. Das Unternehmen aus der Schweiz erhielt 2017 den Auftrag, die nach Unternehmensangaben weltweit effizienteste klima- und umweltfreundliche Kaffeeverarbeitungsanlage zu bauen. Für diese emissionsarme Produktionsanlage liefert Bühler die gesamte Prozesstechnologie: von der Rohkaffee-Annahme, über die Reinigung, Mischung, Röstung bis hin zur Vermahlung.
Für den Röstprozess hat Bühler seinen Infinity Roaster mit einer einzigartigen Vorwärmeinheit und einem neu entwickelten Energierückgewinnungssystem ausgestattet. Das System funktioniert über die Aufnahme von Hitze durch mehrere Wärmetauscher. Dies erlaubt die zentralisierte Zwischenlagerung der durch den Prozess freigesetzten Energie in temperaturgeschichteten Wassertanks. Die gespeicherte Energie wird zu einem Großteil für den Antrieb desselben Röstprozesses und für das Vorwärmen der Kaffeebohnen, beispielsweise aber auch zur Aufwärmung der eintretenden Kaltluft, wiederverwendet. Mit einem Teil der Energie werden auch die Büros und Labore beheizt.
Diese Technologie reduziert den Energiekonsum im Röstprozess, der bis zu 80 Prozent des gesamten Energieverbrauchs ausmacht, um 50 Prozent. Den gesamten Reststrombedarf der Fabrik decken Solarzellen. Zudem verfügt die geplante Anlage über eine moderne Abgasreinigungsanlage für Röstsysteme: durch die regenerative thermische Oxidation kann eine intelligente Steuerung der Luftströme sichergestellt werden, durch die wiederum Wärme gespeichert und in den Prozess abgegeben werden kann.
Temperaturmessung im Sekundentakt
Die gesamte Anlage läuft über eine hoch komplexe, intelligente und automatisierte Prozesssteuerung, welche im Sekundentakt die Produkttemperatur in der Röstkammer misst und bei kleinsten Veränderungen die nötigen Feinabstimmungen vornimmt. Dadurch ergibt sich eine Spitzenprofilgenauigkeit, die sich direkt auf die Qualitätskonsistenz und die Flexibilität im Geschmack auswirkt. Trotz allen Ansprüchen an die Nachhaltigkeit macht das Unternehmen keine Kompromisse wenn es um höchste Qualität und das unverwechselbare Geschmackserlebnis für die Konsumenten geht.
Mit dieser neuen Verarbeitungsanlage gelingt eine Reduktion des Energieverbrauchs auf das absolute Minimum. In den Verarbeitungsindustrien macht die Energie bis zu zehn Prozent der Gesamtkosten aus. Die Anlage, die bis zu 12.000 Tonnen Kaffee pro Jahr produzieren wird, soll Mitte 2019 in Betrieb genommen werden.
