Ende Januar fiel in der Getriebefertigung von SEW im Werk Graben-Neudorf der Startschuss für eine weiterentwickelte Fertigung: Vordergründig handelt es sich lediglich um eine verbesserte interne Logistik. Die bisherigen Kranschienen wurden auf einem Teil der Fläche abmontiert, die Werkstücke kommen nun mit fahrerlosen Transportsystemen von einer Bearbeitungsstation zur nächsten. Tatsächlich steckt aber mehr dahinter, die autonomen Transporter sind nur sichtbarer Ausdruck eines umfassenden Konzeptes. Das Ziel ist eine mobile Produktion, in der es Fertigungsinseln gibt, die sich flexibel nutzen lassen und nach Bedarf angesteuert werden können. Der einzelne Mitarbeiter soll ergonomisch entlastet werden. Für SEW ist das Werk jetzt ein Schaufenster für Industrie 4.0, denn die Grundlage für die jetzt gefundene Lösung beruht auf einer stärkeren Vernetzung sowie einer dezentralen, intelligenten Steuerung der Fertigungsprozesse.
Erfahrungen gesammelt
Im Falle des Getriebeherstellers sind die Erwartungen an eine modernere Produktionsweise sehr hoch. Die Durchlaufzeiten für die Getriebe sollen um 50 bis 70 Prozent reduziert werden, der Ausstoß des Werkes könnte dadurch um bis zu 30 Prozent steigen. In klingender Münze ausgedrückt ergibt sich daraus ein Kostenvorteil von rund 20 Prozent, so Geschäftsführer Johann Soder, der betont: „Das bedeutet nicht, dass das Werk bisher außergewöhnlich ineffizient gefertigt hat – im Gegenteil.“ Der langjährige SEW-Manager verweist auf die bewegte Geschichte von Graben-Neudorf, in der man sich neuen Trends nie verschlossen habe. Zu Beginn der 80er-Jahre war Computer Integrated Manufacturing (CIM) das Konzept der Wahl, um die Produktion schlanker zu gestalten – damals ein beschönigender Ausdruck für Arbeitsplatzabbau. Doch aus der menschenleeren Fabrik, von der einer der damaligen Manager schwärmte, wurde nichts. Denn die damalige Technik konnte ihre Versprechen nicht einlösen: Die Systeme waren zu teuer, zu störanfällig und einfach nicht leistungsfähig genug, um die angestrebte Prozessintegration von Produktentwicklung und -fertigung, von Logistik und Automation zu bewerkstelligen. Die Millionen, die das Unternehmen in das Projekt gesteckt hatten, erwiesen sich als Fehlinvestition.
Doch zumindest hatte man Erfahrungen gesammelt. Solchermaßen gerüstet wagte man sich an den nächsten Trend: Lean Production, die schlanke Fertigung. Diese Veränderung betraf in erster Linie die Arbeitsumgebung der Werker. Material und Arbeitsmittel werden dabei gemäß einem Best-Point-Prinzip so platziert, dass überflüssige und unnötig anstrengende Bewegungen vermieden werden. Auch das trägt dazu bei, dass die Durchlaufzeiten gering sind und die Arbeitszeit pro Werkstück gesenkt werden konnte. Mit der jetzt in Betrieb genommenen verbesserten Intralogistik wird die Montage selbst nicht direkt beeinflusst, aber ergänzt. Denn die fahrerlosen Transportsysteme befördern nicht nur die Werkstücke, sondern bringen auch auftragsbezogene Informationen mit, die über Assistenzsysteme dem Werker zur Verfügung gestellt werden. Weniger Fehler und bessere Qualität bei der Montage tragen so ebenfalls zur Effizienzsteigerung bei. Ein Kostenvorteil im zweistelligen Prozentbereich sei ein Quantensprung für die Wirtschaftlichkeit, so Soder. Er sieht in Industrie 4.0 eher eine Evolution denn als Revolution. Das mag daran liegen, dass er bereits über Jahrzehnte Erkenntnisse gesammelt hat, auf die er nun aufbauen kann.
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Der SEW-Manager ist überzeugt, dass die jetzt eingeleiteten Schritte ohne die – teils schmerzhaften – Erfahrungen der Vergangenheit nicht so erfolgreich hätten umgesetzt werden können. Was mit CIM vorgedacht wurde, wird nun zum Teil im Rahmen von Industrie 4.0 Realität. Dieses Konzept könne man aber nicht einfach jeder Produktion überstülpen. Eine effektive, gut organisierte Montage, wie sie SEW mit Lean Production umgesetzt habe, sei eine bedeutende Voraussetzung für den Erfolg gewesen.
Aus diesen Erfahrungen heraus hat der Getriebehersteller seine Angebote an die Kunden ausgebaut: Er liefert nicht mehr nur die Komponenten und Anlagen, sondern hat ein umfangreiches Beratungsportfolio rund um Automatisierungskonzepte aufgebaut. Die Konzeption inklusive der Integration von Sicherheitsfunktionen, Umsetzung der Installationen und der nötigen Programmierung sowie die Hilfe bei der Inbetriebnahme und der Verbesserung der Abläufe gehören zum Angebot.
Einen Schritt weiter
Nach der Inbetriebnahme der fahrerlosen Transportsysteme in Graben-Neudorf zeichnet sich eine weitere Ausweitung des Geschäftsmodells ab. Die Transporter konnte SEW zu 75 Prozent mit selbstgefertigten Komponenten fertigen. Auf der Hannover Messe präsentierte der Hersteller sein Konzept der Intralogistik für Industrie 4.0 erstmals der Öffentlichkeit. Mit zwei Leuchtturmprojekten will der Getriebebauer die Markttauglichkeit und den Marktbedarf an seinen Lösungen testen. Interessierte Kunden konnten sich um die Teilnahme bewerben. Wenn die Projekte positiv ausgehen, dann wird die Logistiklösung ein weiteres Standbein für das Unternehmen werden.
