In der Gießereistraße 1 im niedersächsischen Barsinghausen molocht eine Horde hungriger „Arbeiter“. Durch ihre Adern fließen Jahr für Jahr rund 36 Millionen Kilowattstunden Strom - so viel, wie eine Kleinstadt mit etwa 5800 Einwohnern verbraucht. Es sind die Maschinen des Automobilzulieferers Bergmann Automotive: Sechs elektrisch betriebene Gießereiöfen, die flüssiges Metall und Zylinderlaufbuchsen produzieren.Ihr „Boss“ ist Geschäftsführer Bernhard Büthe. Er will der Völlerei ein Ende setzen und seine mehreren hundert Verbraucher genauer unter die Lupe nehmen. Energiemonitoring lautet seine Lösung für mehr Energieeffizienz im Unternehmen. Ihn treibt auch die Sorge um den Unternehmenserfolg, denn rund zehn Prozent des Umsatzes entfallen auf Energiekosten.Das neue EEG gab in Barsinghausen den Ausschlag dafür, die bisherigen Maßnahmen durch ein umfassendes Konzept zu ersetzen und ein Energiemanagementsystem einzuführen. Voraussetzung dafür ist eine systematische Erfassung des Energieverbrauchs und die fachkundige Analyse von Einsparpotenzialen. Das zentrale Werkzeug, um die in den einschlägigen Normen formulierten Ziele zu erreichen, sind Energiemonitoringsysteme.Hier hat es Bernhard Büthe eindeutig einfacher als ein Bürgermeister: Denn seine Verbraucher verlangen keinen Datenschutz und lassen sich ungefragt rund um die Uhr überwachen. Softwaregestützt erfasst das Energiemonitoringsystem detailliert die Energieströme des Unternehmens in allen Produktions- und Nebenanlagen und analysiert den Energieverbrauch. Es wertet die Daten aus und hilft so, im gesamten Unternehmen Einsparpotenziale zu bestimmen.
Alle müssen mitmachen
Für Geschäftsführer Büthe stand fest, dass beim Energiemonitoring alle mitmachen müssen: nicht nur die Hauptverbraucher in der Produktion, sondern alle Verbrauchsstellen im gesamten Betrieb. Bis zu 200 Messgeräte sollten zu diesem Zweck ausgetauscht werden. Die Wahl fiel auf das Energiemonitoringsystem von Siemens, bestehend aus Messgeräten der Reihe 7KM PAC und der Software „Powermanager“. Am Standort Barsinghausen sind mittlerweile rund 100 vernetzte Zähler installiert. Weitere sollen folgen, um mittelfristig wirklich alle Neben-Verbraucher zu integrieren. Die digitalen Messgeräte verfügen über Kommunikationsschnittstellen für Modbus TCP, Modbus RTU, Profinet sowie Profibus DP und lassen sich direkt in das lokale Netzwerk des Unternehmens einbinden. Die Software überwacht und archiviert die von den Messgeräten erfassten elektrischen Kenngrößen wie Spannungen, Ströme, Leistungen, Energiewerte und Frequenzen. Einzige Voraussetzung: ein Windows-PC und ein LAN-Netzwerk für Modbus TCP. Auf dem PC werden die Leistungsmittelwerte der überwachten Kenngrößen in Ganglinienform angezeigt. So lassen sich beispielsweise Lastgänge verschiedener Fertigungslinien oder Firmenstandorte gegenüberstellen.Die Software zeigt ebenso Störungen in der Energieverteilung an, auf die sofort reagiert werden kann. Die Darstellung der Berichte ist in Form vorinstallierter Vorlagen möglich, zum Beispiel mit Kostenstellenzuordnung, im Messwertevergleich oder als Dauerlinie. Sie kann aber auch frei nach den individuellen Anforderungen gestaltet werden. Voreinstellungen sorgen dafür, dass die Messgeräte schnell einsatzbereit sind.
Prozesse gleich mit optimieren
Das Energiemonitoringsystem hilft, Energieflüsse transparent zu machen und zeigt Kennzahlen in Echtzeit. Das bringt unterschiedliche Erkenntnisse und Informationen, die man für den Nachweis der Energieeffizienz zwar nicht bräuchte, die aber Hinweise darauf geben, wie einzelne Maschinen reagieren. Ein Mehrverbrauch kann zum Beispiel auf eine Störung hinweisen, ehe diese in der Produktion offensichtlich wird. Mit dem umfangreichen Datenmaterial lassen sich nebenbei also auch einzelne Parameter analysieren, anhand derer man Produktionsprozesse optimieren kann.
