Der zeitintensivste und teuerste Arbeitsschritt beim Kernschießverfahren war bislang die Herstellung einer Negativ-Form aus Sand. Traditionell werden dazu individuelle Werkzeuge angefertigt, die dem Sand in einem aufwändigen Verfahren die Form geben. Damit rechnet sich das Verfahren nur bei höheren Stückzahlen. Mit zwei 3D-Druckern vereinfacht die Form- und Gießtechnik in Lohr diesen Arbeitsschritt: Kunden senden die CAD-Daten des gewünschten Bauteils und die 3D-Drucker fertigen daraus nach dem additiven Prinzip den entsprechenden Sandkern oder die Form in komplexen Geometrien. Wenn keine Daten vorliegen können diese auch durch optische Messsysteme generiert werden. Entwicklung und Fertigung von individuellen Werkzeugen für die Formenherstellung entfallen. Das senkt die Stückkosten für Prototypen und Kleinserien erheblich und verkürzt die Durchlaufzeiten vom Eintreffen des CAD-Datensatzes bis zum fertig gegossenen Produkt. „Viele unserer Kunden sind bereits überzeugt von den Vorteilen dieses Verfahrens für die schnelle werkzeuglose Herstellung“, betont Florian Müller, Kaufmännischer Leiter der Gießerei von Bosch Rexroth.
Bei der Entwicklung von Prototypen können die 3D-Drucker die Geometrie zudem einfach und ohne Werkzeugkosten nachjustieren. Die eingesetzten Drucker decken verschiedene Festigkeiten und Filigranitätsstufen ab. Neben dem Formmaschinenguss umfasst das Spektrum auch Facon-Kokillenguss, Strangguss, Glasformenguss sowie spezielle Gussqualitäten für die Bearbeitung von Kugeln und das Läppen von Wafern. Als eine der modernsten Gießereien Europas verarbeitet sie Gusseisen mit Lamellen- und Kugelgraphit, Sonderlegierungen und weitere Werkstoffe sowie den Verbundguss.
