Bis vor 60 Jahren wurde in Herdorf aktiv Erz abgebaut. Heute fertigt auf der Fläche des ehemaligen Bergwerks San Fernando der Zulieferer Thomas Magnete elektro-magnetisch angetriebe Produkte und Systeme zur Flüssigkeitssteuerung für den Automobil- und Mobilhydraulikbereich.
Um die unterschiedlichen Fertigungsbereiche in ihrem täglichen Betrieb so effizient wie möglich gestalten zu können, wurden 2012 bereits OEE-Kennzahlen im Rahmen des Shopfloor-Managements eingeführt. Bernd Brass, Director Production Service, Supply Chain Management & Operations bei Thomas, beschreibt die damalige Situation: „Wir wollten Transparenz in die Fertigungslinien bringen, um unsere Abläufe noch besser verstehen und optimieren zu können.“ Brass und sein Team fingen an, klassische Fertigungskennzahlen wie Gutmenge und Ausschuss manuell mittels Produktionsverfolgungsblättern zu erfassen. Erste Ergebnisse konnten gewonnen werden. Bald offenbarten sich jedoch Schwächen der neuen Methode: Um zu aussagekräftigen Informationen zu kommen, mussten die Fertigungsdaten im Stundentakt händisch von den Mitarbeitern erfasst werden. Zudem war eine Übertragung der Informationen in Microsoft Excel notwendig, um am Folgetag die Ergebnisse analysieren und besprechen zu können. Mehrwerte waren zwar erkennbar, doch der notwendige Aufwand war zu hoch. Zudem lagen die Daten nicht in Echtzeit vor.
Suche nach passenden MES
„Trotz wichtiger Erkenntnisse stießen wir mit der ursprünglichen Methode an verschiedene Grenzen“, fasst Bernd Brass zusammen. Eine andere Lösung musste her: Die Prozessdaten sollten künftig automatisch erfasst und ad hoc ausgewertet werden können. Konsequenz: Einführung eines MES samt Maschinendatenerfassung. Brass und sein Team entschieden sich für cronetwork MES von Industrie Informatik. Derzeit sind 36 Fertigungslinien mit cronetwork-Terminals ausgestattet, an denen die Mitarbeiter Arbeitsgänge melden, Störgründe erfassen und auf wichtige Informationen zugreifen können. Dem Voraus ging eine einjährige Pilotphase an drei Anlagen. „Wir konnten in dieser Zeit viel dazulernen und Erfahrungen für Folgeprojekte mitnehmen“, erinnert sich Thomas-Mitarbeiter Marcel Sanchez-Martin, der die Einführung von cronetwork MES (industrieinformatik.com)
aktiv unterstützt hat. Heutzutage werden neue Maschinen direkt an die cronetwork-Maschinendatenerfassung angebunden.
Echtzeitinformation
Die positiven Effekte sind vielseitig für das Unternehmen. Neben der massiven Zeiteinsparung bei der Produktionsdatenerfassung spielen vor allem auch deren Aktualität und Qualität eine wichtige Rolle. So sind Maschinenstillstände jetzt nicht nur sofort erkennbar, die zuständigen Mitarbeiter erhalten auch wichtige Informationen zu Störgründen. Diese werden wiederum für weitere Optimierungen herangezogen. Und auch die täglichen Schichtbesprechungen basieren nun auf Echtzeit-Informationen anstatt auf Daten, die mindestens einen Tag alt waren. „Außerdem können wir uns genau die Informationen holen, die wir gerade brauchen, was uns eine neue Form der Dynamik in der Fertigung ermöglicht“, beschreibt Marcel Sanchez-Martin die Mehrwerte der Installation. Damit das MES-Projekt zu einem Erfolg werden konnte, bemühte sich der Zulieferer von Beginn an um die Akzeptanz bei den Mitarbeitern. Der Betriebsrat wurde bereits in frühen Planungsphasen in die Überlegungen einbezogen. Es gab Infoveranstaltungen in kleinen Runden, damit Mitarbeiter ihre Bedenken und Fragen offen kundtun konnten. Der etappenweise Start in das Projekt tat sein Übriges, um etwaige Berührungsängste abzubauen.
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