Die Zulassungszahlen zeigen, dass Elektro- und Hybridfahrzeuge immer mehr Käufer finden. Doch auf der Zielgeraden ist die Automobilindustrie noch nicht. Die im Jahr 2030 geltenden Emissionsgrenzwerte können nur erreicht werden, wenn das Elektroauto zum Massenprodukt wird.
Neben anderen Rahmenbedingungen gilt es dabei vor allem, die Fahrzeugkosten signifikant zu senken. Nur dann entsteht ein attraktives Gesamtpaket. Einen nennenswerten Beitrag dazu können neue Generationen von Hochvolt-Bordnetzen leisten.
Höhere Herstellungskosten in Kauf nehmen
Wie in allen jungen Technologien oder Produkten gibt es in den jeweiligen Folgegenerationen signifikantes Optimierungspotenzial. Entscheidend wird sein, dass wir diese Potenziale nicht eingeschränkt mit Blick auf eine Verbesserung der einzelnen Komponenten suchen, sondern die Gesamtsystem-Ebene betrachten – und damit den gesamten Lösungsraum.
Neben den Materialkosten stellen die Produktionskosten einen wesentlichen Bestandteil dar. Hier möchten wir als ganzheitlicher Konzeptentwicklungspartner für Energie- und Datenmanagement gemeinsam mit Kunden und Lieferanten nach der besten Gesamtlösung suchen. Erste Untersuchungen zusammen mit unseren Kunden zeigen, dass Hochvolt-Bordnetze durch Systemanpassungen durchaus über entsprechendes Optimierungspotenzial verfügen.
Mit unseren Kompetenzen als Systemlieferant können wir unsere eigene Produktion sehr gut optimieren. Entscheidend wird aber sein, das volle Potenzial über die Wertschöpfungskette hinweg freizusetzen. Das bedeutet, dass es sinnvoll sein kann, höhere Produktionskosten bei Lieferanten in Kauf zu nehmen, wenn damit gleichzeitig die Montagekosten in den Werken unserer Kunden sinken. Hier bedarf es der Bereitschaft zur offenen Diskussion, zu der wir gerne einen aktiven Beitrag leisten.
Mit Standardisierung zur Massenproduktion
Der Übergang von der überwiegend manuellen zur hochautomatisierten Produktion der Hochvolt-Bordnetze birgt weiteres Effizienzpotenzial. Die dafür notwendige Anlagentechnik ist mittlerweile weiterentwickelt, sodass es sich lohnt, für künftige Elektro-Plattformen über einen Paradigmenwechsel nachzudenken.
Wichtig ist dabei, nicht nur auf die Kosten der Produktionsanlagen, sondern auch auf die Lebenszykluskosten des Produkts zu schauen. Denn Automatisierung lohnt sich besonders dann, wenn hohe Stückzahlen mit geringer Varianz gefertigt werden. Dies lässt sich in volatilen Märkten auch dadurch erreichen, dass Standardkomponenten oder Standard-Sub-Netze in mehreren Fahrzeugplattformen gleichzeitig oder auch herstellerübergreifend eingesetzt werden.
Ein konkretes Beispiel hierzu: Standards im Bereich der Stecksysteme können helfen, eine maschinelle Handhabung zu ermöglichen. Eigene Komponenten, etwa die Hochvolt-Splitter für die Anbindung von Nebenaggregaten, entwickelt Leoni in den kommenden Generationen bereits auf einen hohen Automatisierungsgrad in der Montage hin. Gelänge es, dies auch in anderen Bereichen umzusetzen, könnte die Variantenvielfalt für den Traktionskabelsatz extrem reduziert werden und somit ein De-facto-Standard entstehen.
Zusammenarbeit und Erfahrungsaustausch sind unerlässlich
Es gibt gute Gründe für die Vielfalt an Hochvolt-Kabelsätzen, die heute im Markt zu finden sind. Herstellerspezifikationen beruhen auf langjähriger Erfahrung und zielen auf maximale Absicherung. Um die Produktivitätspotenziale auszuschöpfen, die sich mit einer Standardisierung erreichen lassen, ist es unerlässlich, miteinander über diese Erfahrungen zu sprechen und zu neuen Formen der Zusammenarbeit zu kommen.
Mit entsprechender Flexibilität auf allen Seiten können wir gemeinsam dazu beitragen, Elektroautos kostengünstiger zu gestalten – und das ohne Abstriche bei der Sicherheit oder anderen Produkteigenschaften.
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