Mit dem Projekt „Battery Use Case“ wird exemplarisch aufgezeigt, wie unterschiedliche Technologien ineinandergreifen, um Produktionsprozesse skalierbar zu machen, die Ressourceneffizienz zu steigern, CO2-Neutralität zu fördern und nachhaltige Wertschöpfungsketten zu ermöglichen. Steigende Komplexität, Anforderungen an hohen Durchsatz und Qualität erfordern zunehmend die Integration verschiedener Partnerlösungen in der Automatisierung von Fertigungsanlagen. Der kollaborative Ansatz der Aussteller zeigt einen solchen Weg in die Zukunft auf.
Der Use Case beinhaltet einzelne Produktionsabschnitte. Die Zwischenschritte werden mittels digitaler Zwillinge und VR-Technologie visualisiert. Sukzessive sollen jedes Jahr weitere Aussteller und Live-Produktionsabschnitte hinzukommen, um die Innovationskraft der beteiligten Unternehmen in der Zellen- und Packproduktion zu präsentieren.
Die gewonnenen Erkenntnisse und Erfahrungen lassen sich auf zahlreiche weitere Produktionsprozesse übertragen, die eine hohe Präzision und Qualität erfordern. Durch Co-Creation der Partner entstehen abgestimmte Modelle zur Verknüpfung der unterschiedlichen Technologien und Produktionsprozesse. Damit werden neue Perspektiven für eine effizientere und flexiblere Produktion in verschiedenen Industriezweigen eröffnet.
Automatisierung und Vernetzung für eine flexible Batterieproduktion
Die Anforderungen an die Batterieproduktion befinden sich im permanenten Wandel. Der Prozess der Batterieherstellung muss flexibler, transparenter und intelligenter werden. Die ausstellenden Partner liefern Entwicklungen, die dem Prozess die erforderliche Wendigkeit und Geschwindigkeit für die Zukunft geben. Alle Komponenten, Module und Systemlösungen basieren auf offenen Schnittstellen und sind für eine optimale Vernetzung miteinander ausgelegt. Das reduziert die Komplexität von Automatisierungsprojekten und erhöht die Gesamtproduktivität und Verfügbarkeit der Anlagen. Gleichzeitig ergibt sich ein breiter Handlungsspielraum durch flexible Erweiterungsmöglichkeiten.
E-Mobilität gilt als Schlüsseltechnologie für langfristige Emissionssenkungen – und damit für eine nachhaltigere Zukunft. Laut VDA (Verband Deutscher Automobilindustrie) wird inzwischen nahezu jeder fünfte global verkaufte Pkw elektrisch angetrieben. „Electronic Vehicle (EV)“-Batterien spielen somit eine zentrale Rolle, ermöglichen sie doch den sukzessiven Übergang von kraftstoffbasierten – und damit emissionsstarken – Energiequellen zu emissionsärmeren Alternativen.
Energieeffizienz und nachhaltige Logistik als Erfolgsfaktor
Angesichts steigender Energiekosten und der Notwendigkeit, Ressourcen zu schonen, ist die Reduzierung des Energieverbrauchs in der Fertigung ein zentrales Anliegen. Energieeffiziente Produktionsprozesse tragen zur Senkung der Betriebskosten bei und leisten einen wichtigen Beitrag zum Umweltschutz. In der Anlage zeigt Lenze Lösungen für die Fördertechnik (Infeed/Outfeed), die entscheidend für den energieeffizienten und zuverlässigen Materialfluss in der Batterieherstellung sind. Diese Antriebssysteme ermöglichen den präzisen und zuverlässigen Transport von Rohmaterialien und fertigen Produkten innerhalb der Produktionslinie. Darüber hinaus rüstet Lenze Maschinen und Anlagen der Batterieproduktion von der Fertigung dünnster Kupferfolien bis zur Fördertechnik in Montage und Lagerautomatisierung aus. Für die Nutzung von Robotern in den Fertigungsprozessen bietet der Automatisierungsspezialist aus Aerzen Steuerungen und Servoantriebe, die dank offener Schnittstellen des Automatisierungssystems volle Integration und Skalierbarkeit gewährleisten.
Mit der steigenden Variantenvielfalt und der wachsenden Flexibilität in der Produktion gewinnt die Intralogistik zunehmend an Bedeutung. Fahrerlose Transportsysteme (FTS) von IBG bieten zukunftsweisende Lösungen für spezifische Logistikaufgaben. Dank ihres modularen Aufbaus lassen sie sich flexibel an individuelle Anforderungen anpassen und nahtlos in bestehende Hard- und Softwareumgebungen integrieren. IBG demonstriert diese mobile Robotik, die die bewährte FTS-Technologie mit einem kollaborativen Roboter kombiniert, in dem gemeinsamen Use Case. Als Systemintegrator entwickelt IBG zudem maßgeschneiderte, automatisierte Montage- und Prüfanlagen für unterschiedlichste Industriebereiche und Aufgaben.
Mit dem steigenden Rohstoffbedarf, aber auch regulatorischen Vorgaben wie der EU-Batterieverordnung gewinnt das Batterierecycling und die damit verbundene Rückführung der Rohstoffe an Bedeutung. Der Großteil bisheriger LIB-Recyclingkapazitäten liegt aktuell in Ostasien, vor allem China, aber auch in Europa werden Kapazitäten dafür aufgebaut. Mit seinem modularen Lösungsbaukasten für die Diagnose, Entladung und Zerlegung von gebrauchten Fahrzeugbatterien ermöglicht Bosch Rexroth die Automatisierung dieser dem Recycling vorgelagerten Prozessschritt.
