Modulares Eco-System Integrative Systemplattform ermöglicht digitale Geschäftsprozesse

And the winner is… SK Technology! Der 2024 gewonnene Bayerische Mittelstandspreis reiht sich ein in den Reigen von Auszeichnungen, wie das im Jahr zuvor erhaltenen Zertifikat „Great Place to Work“. Die Ehrungen würdigen die Kreativität sowie die Dynamik in der Betriebsführung von Vater Stefan Kulzer und Sohn Benedikt Kulzer des Lohnfertigers. Das Streben nach Wachstum kommt auch zum Ausdruck durch die Umfirmierung der Stangl & Co. GmbH Präzisionstechnik in die SK Technology GmbH im Jahr 2022. In der Tat, der neue Name trägt dem gewachsenen Leistungsumfang Rechnung, der von der jahrzehntelangen Erfahrung in den Fertigungstechnologien Drehen, Fräsen, Erodieren, Horizontal- und Vertikalschleifen, Honen, Läppen und der Fähigkeit herrührt, die Fertigung komplexester Geometrien auch bei kleinen Stückzahlen zu produzieren. SK Technology beliefert praktisch alle im DAX vertretenen Industriefirmen, und wenn es sein muss, in kürzester Zeit.

Vor gut vier Jahren rückte das Thema Sauberkeit in der Fertigung in den Vordergrund (Stichwort „High-Purity Fertigung“). Seitdem stehen nicht nur die geometrischen Bauteil-Toleranzen im Fokus der Qualitätssicherung, sondern auch die Sauberkeitstoleranzen. Flecken auf Bauteilen sollen im Fertigungsprozess nicht abgereinigt werden, diese dürfen grundsätzlich nicht entstehen. Reinraumcharakter und damit verbunden höchste Ansprüche, werden auch an die Digitalisierung gestellt – und es wird Spitzenklasse gefordert!

„Wir sind auf allen Ebenen durchdigitalisiert. Digitale Zwillinge sind bei uns überall anzutreffen: Beim Gebäudemanagement, bei den Maschinen, bei den Werkstücken und bei den Zerspanungs-Werkzeugen. Wir versuchen, auch die komplexesten Prozesse zu automatisieren. Daher ist das Coscom-ECO-System unsere essentielle Basis. Coscom ist einer der wichtigsten Partner in unserem Partnernetzwerk“, sagt Benedikt Kulzer, Geschäftsführer der SK Technology. Soll nach drei Jahren ein Wiederholteil auf ein µm genau in Serie gefertigt werden? Kein Problem: Dank des Coscom-ECO-Systems sind auf Knopfdruck die erforderlichen Informationen immer online-aktuell verfügbar.

15 Jahre ziehen am gleichen Strang

Bereits 2009 wurde am Standort Roding mit großer Akribie eine Werkzeugdatenbank von Coscom eingeführt. Im zweiten Schritt wurde eine text- und regelbasierte Vernetzungslösung eines Dritt-Anbieters zwischen der Technischen Arbeitsvorbereitung (TAV) und dem Shopfloor installiert. Diese heterogene Lösung, die zwischenzeitlich in die Jahre gekommen war, wurde durch das homogene Coscom-ECO-System abgelöst. In der Vorphase wurde seitens SK Technology eine umfangreiche Systempartner-Evaluierung durchgeführt.

In der Endauswahl fiel die Entscheidung auf das Coscom-ECO-System als offene, integrative Systemplattform. Unter anderem deshalb, da neben dem großen Funktionsumfang auch die Zukunftssicherheit, der modulare Aufbau sowie die Ausbaufähigkeit des Coscom-ECO-Systems überzeugte. Um sicherzustellen, dass die zukünftigen Anforderungen der SK Technology durch die neue Systemlösung abgedeckt werden, wurde im Rahmen eines „Proof of Concepts“ ein Testlauf durchgeführt. Die damit verbundenen Projektziele wurden alle erreicht und sogar noch übertroffen. In diesem Zusammenhang ist es auch erwähnenswert, dass seit Projektstart im Jahr 2019 der Coscom Projektleiter gleich geblieben ist. Zu jedem Zeitpunkt konnte und kann sich SK Technology auf den Coscom-Projektleiter verlassen.

Digital Native im B2B-Umfeld

Vor der endgültigen Systemauswahl hatte SK Technology ihre Shopfloor-Prozesse durchleuchtet, was für einen Lohnfertiger bemerkenswert ist. Dies spiegelt den hohen Anspruch des Unternehmens an sich selbst wider. Der Fertigungsbetrieb versteht sich als eine Art „Digital Native im B2B-Umfeld“ und will digitale Prozesse auf die gesamte Firma ausweiten. „Bereits beim ersten Anlauf soll ein Bauteil perfekt gefertigt werden können. Das verlangt, dass das Fachwissen der Mitarbeiter digital abgebildet und mit einem intelligenten Tabellenbuch verschmolzen wird“, sagt der Geschäftsführer und bringt hierzu künstliche Intelligenz als Enabler-Technologie ins Spiel. Aber der Weg zum Digital B2B-Native ist lang: „Problematisch ist, dass jeder unserer Partner, seien es nun die Steuerungs- oder Maschinenhersteller, ihre eigene digitale Lösung aufbauen will. Dies macht es uns schwer, allgemeine Anwendungsfälle als kleinsten gemeinsamen Nenner zu finden“, gibt Benedikt Kulzer zu bedenken und fügt hinzu: „Es kann nur dann ganzheitlich digitalisiert werden, wenn alle Bausteine zusammenpassen.“

Dies rief Coscom auf den Plan. „Alle diese neuen Ansätze, um das datengesteuerte Unternehmen Wirklichkeit werden zu lassen, müssen zum Nutzen des Kunden orchestriert werden. Und genau dafür steht Coscom, wir sind in diesem Projekt ein wichtiger System-Integrator“, erklärt Christian Snetivy, Area-Manager beim Shopfloor-Vernetzer, und fügt hinzu: „Wir loten stets die Grenzen des Machbaren im Sinne des Kundennutzens aus, um prozessfähige und zukunftssichere Integrationslösungen zu realisieren. Bei allem Ehrgeiz, die passende Digitalisierungslösung für eine spezielle Kundenanforderung zu entwickeln, ist Coscom stets darauf bedacht, die Update-Fähigkeit der Lösung zu garantieren. Neu entwickelte Lösungen werden in den „Coscom-Standard“ integriert.“

Christian Snetivy nennt als Beispiel die Istdaten-Übertragung zu den Maschinen: ‚Für den Anwender ist es immer der gleiche Ablauf: Die montierten Komplettwerkzeuge werden auf dem Zoller-Werkzeugvoreinstellgerät vermessen. Coscom generiert aus den Messdaten das jeweilige Steuerungsformat und dieses wird an die Maschinen übertragen. Für die Übertragung nutzt Coscom verschiedene Technologien. Das reicht von einem üblichen File-Copy, über OPC-UA bis hin zu spezifischen Hersteller-Technologie wie zum Beispiel Heidenhain, wo direkt auf die ToolTable zugegriffen wird. Das heißt: Ein Prozess, drei unterschiedliche Kommunikations-Technologien.“ Auch Herr Benedikt Kulzer zeigt sich vom Coscom-Experten-Know how sowie von der Betreuung durch Coscom begeistert: „Wir haben mit Coscom den besten Partner im Bereich der Systemintegration gefunden!“

Zentrale Versorgung von drei CAM-Systemen mit den gleichen Werkzeugdaten

Robert Heitzer leitet die CAM-Programmierung und sein Kollege Andreas Gruber ist Keyuser des Coscom-ECO-Systems bei SK Technology. Neben Coscom FactoryDirector VM, ToolDirector VM und InfoPoint VM sorgen die drei CAM-Systeme hyperMILL, MasterCAm und TopSolid sowie ein Zoller-Werkzeugvoreinstellgerät für Effizienz und höchste Fertigungsqualität im Shopfloor. „Unsere drei CAM-Systeme und die NC-Simulationssoftware Vericut verlangen jeweils spezielle Formate der Werkzeugdaten. Diese Aufgabe erledigt der ToolDirector VM. Der Anwender legt die Stammdaten nur einmal in der höchst möglichen Qualität in Coscom an“, sagt Robert Heitzer zufrieden.

Das von Coscom entwickelte Tool Data Cooperation Interface (TCI) erzeugt die spezifischen Informationen für den Einsatz im jeweiligen Zielsystem, zum Beispiel für die unterschiedlichen CAD/CAM-Systeme. Diese Werkzeugdaten nutzt, neben der Programmier-Abteilung, auch die Technische Auftragsvorbereitung als Montagevorschrift der physischen Komplettwerkzeuge. Jedes Komplett-Werkzeug ist bei SK Technology über eine separate ID-Nummer eindeutig gekennzeichnet. Aufgrund dieser ID können die digitalen Komplettwerkzeuge im gesamten ShopFloor eindeutig identifiziert werden. Über die Coscom InfoPoints können diese Werkzeugdaten bei Bedarf im Shopfloor abgerufen werden. Nach der Bearbeitung findet in der Technischen Arbeitsvorbereitung nicht nur die physische, sondern auch die virtuelle Demontage der Komplettwerkzeuge statt. „Dadurch ist auch digital der Werkzeugkreislauf geschlossen. Wird ein Werkzeug nicht in seine Einzelteile zerlegt, ist dies auch im ToolDirector VM sichtbar“, erklärt Andreas Gruber. Die Fertigungsdokumentation, einschließlich der generierten NC-Programme, steht über den FactoryDirector VM online-aktuell zur Verfügung.

Beachtliches Wachstum an geprüftem Datenbestand

Im Durchschnitt werden pro Tag circa 25 Fräs-Programme für die Werkzeugausgabe freigeschaltet. Fürs Drehen sind es etwas weniger, dort werden mehr Serienteile gefertigt (6 bis 8 Programme pro Tag). Rechnet man die Dummy-Programme ein, werden täglich zwischen 45 bis 50 Programme über das Coscom-ECO-System organisiert. Pro Jahr werden an die 3.000 Artikel in der zentralen Coscom-Datenbank angelegt. Dabei kann ein Bauteil aus mehreren NC-Programmen bestehen, wenn zum Beispiel bei der Bearbeitung verschiedene Aufspannungen erforderlich sind. Insgesamt entstehen aufs Jahr hochgerecht 1.000 Programme fürs Drehen und 3.500 fürs Fräsen. Zusätzlich kommen noch Erodierprogramme und künftig auch Qualitätssicherungsprogramme sowie Schleifprogramme hinzu.

Alle diese „Digital Assets“ dienen als Grundlage für die Definition der digitalen Geschäftsprozesse mit Unterstützung von Coscom. Andreas Gruber setzt die genannten Zahlen in Relation: „Wir hatten mehr als 65.000 Datensätze in den Altsystemen, in der neuen Datenplattform sind es derzeit 12.600. Während der Datenmigration haben wir uns von Datensätzen getrennt, weil diese nicht mehr benötigt wurden. Wir haben bisher 13.200 Zusammenbauvarianten (Komplettwerkzeuge) von den rund 9.000 Werkzeugeinzelkomponenten angelegt.“

In regelmäßigen Zeitabständen wird kritisch hinterfragt, ob die „Werkzeug-Favoriten“ tatsächlich noch als solche definiert werden können: „Unser Kundenstamm ändert sich, damit auch die Fertigungsbauteile und das verwendete Material (etwa Aluminium statt nickelbasierte Superlegierungen).“ Die Werkzeugkosten werden kontinuierlich in einer Nachkalkulation analysiert. Auch hier unterstützt das Coscom-ECO-System. Die darin gesammelten Historieninformationen dienen als Entscheidungskriterium für zukünftige Investitionsentscheidungen im Bereich der Zerspanungswerkzeuge.

Schnelle Reaktionszeit, hohe Kundenzufriedenheit

Wie ist SK Technology insgesamt mit Coscom zufrieden? Bei einem „Sehr“ belässt es der CAD/CAM-Leiter, Robert Heitzer, nicht, sondern fügt hinzu: „Es wird einem stets schnell geholfen. Coscom befasst sich intensiv mit den Anforderungen und Aufgabenstellungen seiner Kunden. Und auch mit Fragestellungen, die in die Zukunft gerichtet sind. Zum Beispiel, inwieweit eine webbasierte Benutzeroberfläche Vorteile bringen kann. Ich erinnere mich an das positive Feedback auf eine Mitarbeiterbefragung zum Einsatz der Coscom-Web-Apps auf Tablett-PCs. Aktuell werden bei uns an einigen Arbeitsplätzen Coscom-Apps für mobile Endgeräte eingesetzt. Diese Apps werden von Coscom stets weiterentwickelt. Im vierzehntäglichen Turnus fanden Projekt-Abstimmungsgespräche statt. „Coscom denkt und arbeitet projekt- und damit sehr zielorientiert“, sind sich Andreas Gruber und Robert Heitzer einig.

Andreas Gruber sagt: „Coscom ist das Kunststück gelungen, eine perfekt arbeitende, bidirektionale Schnittstelle zum Zoller-Voreinstellgerät zu realisieren.“ Auch geänderte Messstrategien am Voreinstellgerät in der Werkzeugausgabe werden an die Bearbeitungszentren verlässlich übermittelt. „Wir haben das Zoller-Werkzeugvoreinstellgerät prozessfähig ins Coscom-ECO-System eingebunden. In der Benutzeroberfläche des Zoller-Voreinstellgerätes ist ein Button zu finden, der „Coscom“ lautet. Damit lassen sich alle Messungen und Einstellungen mit einem Knopfdruck in das Coscom-ECO-System übertragen und an die Datenempfänger verteilen“, erklärt Area-Manager Christian Snetivy.

Fazit: Auch der zweite Standort profitiert von der Digitalisierung

Die Erfolgsstory geht weiter. Auch am zweiten Standort der SK Technology, in Waldmünchen, wird das Coscom-ECO-System ausgerollt. Dieser Standort ist bereits mit dem Firmensitz in Roding vernetzt, sodass prozesssicher auf das zentrale Coscom-ECO-System zugegriffen werden kann. „Coscom hat das Ziel, die Wertschöpfung im Zerspanungs-Prozess seiner Kunden zu optimieren, um damit die Konkurrenzfähigkeit sicherzustellen. Die Arbeitsplätze bleiben dadurch im DACH-Raum erhalten“, ergänzt Christian Snetivy.