Um eine FDA/GMP-gerechte Fertigung von Medizintechnikgeräten durchzuführen, sind die Anforderungen der entsprechenden Regularien zu berücksichtigen. Hierbei spielt die Quality System Regulation 21 CFR 820 der FDA (Food and Drug Administration) eine entscheidende Rolle. Die Erfüllung ist dringend erforderlich, wenn medizintechnische Geräte oder Systeme in die USA geliefert und dort installiert werden. In diesem Fall sind umfassende Validierungen und Verifizierungen notwendig, um im Falle eines auftretenden Fehlers lückenlos nachweisen zu können, dass die bei der Produktion verwendeten Materialen frei von Mängeln sind sowie der eigentliche Herstell- und Prüfprozess fehlerfrei durchlaufen wurde. Im Prinzip entsprechen die FDA-Vorschriften denen der GMP (Good Manufacturing Practice). Anders als für die ISO 13485 stellt die FDA kein Zertifikat aus. Vielmehr führt die FDA Zufallsinspektionen zur Überprüfung der Einhaltung von 21 CFR 820 durch. Bei Nichteinhaltung stellt die FDA Abweichungsberichte (Formular 483) oder Warning Letter aus. Warning Letter können für das betroffene Unternehmen erheblichen wirtschaftlichen Schaden verursachen. Dies kann zum sofortigen Verkaufs- bzw. Importstopp führen. Durch den in den USA bestehenden Freedom of Information Act werden die Warning Letters der FDA im Internet veröffentlicht.
FDA-Anforderungen erfüllen
Die FDA fordert, dass Prozesse, die nicht vollständig verifiziert werden können, validiert werden müssen. Das sind etwa Löt-, Klebe-, Nietprozesse. Validierung ist als Oberbegriff zu verstehen, der alle Aktivitäten beinhaltet, um den Nachweis der Eignung qualitätsrelevanter Objekte zu erbringen. Beispiel hierfür sind Qualifizierungen von Maschinen und Prozessvalidierungen. Eine Validierung ist in der Regel prozessbezogen, eine Qualifizierung bezieht sich auf Geräte und Anlagen. Dies bedeutet, dass als Vorbedingung für einen validierten Prozess qualifizierte Maschinen und Anlagen notwendig sind. Wird ein neuer Prozess implementiert, sollte man vor Beginn der Validierung eine Risikobetrachtung vornehmen. Auf Basis der Risikoanalyse erfolgen dann die Validierungs- und Qualifizierungspläne. Elementarer Bestandteil des Validierungsprozesses ist ein Validierungsmasterplan (VMP). Der VMP beschreibt unter anderem die zeitliche Planung, Organisation der Validierungsaktivitäten, Übersicht über Anlagen und Prozesse, die validiert werden müssen.
Anlagen qualifizieren
Sinnvoll ist es, zuerst die Geräte beziehungsweise Anlagen des zu validierenden Prozesses zu qualifizieren. Ziel der Qualifizierungsarbeiten ist es, die Eignung des Gerätes oder der Anlage für den beabsichtigten Zweck innerhalb definierter Grenzen nachzuweisen. Die Qualifizierung sollte in den vier Schritten Designqualifizierung (DQ), Installationsqualifizierung (IQ), Funktionsqualifizierung (OQ) und Leistungsqualifizierung (PQ) erfolgen. Parallel zur Qualifizierung ist bei softwaregesteuerten Einrichtungen eine CSV (Computer und Software Validierung) durchzuführen. Wichtiger Bestandteil der Designqualifizierung ist die Anforderung des Maschinenanwenders zum Liefer- und Leistungsumfang (Lastenheft) und die Übereinkunft mit dem Lieferanten (Hersteller) zur Realisierung und Abwicklung (Pflichtenheft). Als nächsten Schritt ist die IQ durchzuführen. Die IQ dokumentiert die korrekte Umsetzung der zuvor definierten Anforderungen bei Montage und Aufstellung des Gerätes. Es ist dabei auch die Anforderung der Kalibrierung festzulegen. Nach der korrekten Installation wird eine Geräteabnahme am Aufstellungsort vorgenommen (Site Acceptance Test). Im Zuge der Funktionsqualifizierung (OQ) wird der Nachweis erbracht, dass die Anlage mit festzulegenden Parametern innerhalb definierter Grenzen funktioniert. Im letzten Qualifizierungsschritt erfolgt die Leistungsqualifizierung (PQ). Innerhalb der PQ werden Tests an realen elektronischen Flachbaugruppen unter Berücksichtigung der oberen und unteren Toleranzbereiche unter Serienbedingungen durchgeführt. Es ist empfehlenswert, dazu Auswertungen mit Hilfe von statistischen Tools vorzunehmen. Der Übergang zur Prozessvalidierung ist hierbei fließend. Nach Abschluss der Qualifizierung sollten alle Arbeitsanweisungen, Wartungsanweisungen und Mitarbeiterschulungen abgeschlossen sein.Im Zuge der Prozessvalidierung gilt es dann nachzuweisen, dass innerhalb der in der OQ festgelegten Toleranzen reproduzierbare und anforderungsgerechte Produkte gefertigt werden. Es sind dabei die Vorgaben des Device Master Records (DMR), die von der Entwicklung bereitgestellt werden, zu berücksichtigen. Während der Fertigung erfolgt permanentes Prozessmonitoring mittels statistischer Prozesskontrollen - zum Beispiel SPC - und Überwachung der Maschinenparameter. Dadurch ist es möglich, die einwandfreie Produktion der Medizinprodukte sicherzustellen und nachzuweisen. Für jedes Produkt wird ein Devise History File (DHR) erzeugt, um eine lückenlose Rückverfolgbarkeit zu gewährleisten.
Unterstützung durch E²MS
Die Zusammenarbeit mit einem erfahrenen Dienstleister kann sich beim Einstieg in die Medizintechnik mehrfach lohnen: Für viele technischen Anforderungen gibt es eventuell schon eine Lösung und das Arbeiten mit einschlägigen Normen ist dem Dienstleister mit Branchen-Know-how bekannt. Die Produktionsprozesse sind seit Jahren eingeübt. Die TQ-Group bietet von der Entwicklung über das Layout bis zur Fertigung, Montage und Prüfung das komplette Dienstleistungsspektrum als Rundum-Sorglos-Paket an und ist unter anderem nach EN ISO 13485 zertifiziert. Das Unternehmen fertigt bereits für viele namhafte Elektromedizinfirmen.
