NorStone ist Norwegens größter Produzent von Schotter- und Kiesprodukten. Der Betrieb liefert Zusätze zu Beton und Asphalt, Rohrabdeckungschotter für küstennahe Gebiete sowie andere Spezialprodukte. In Produktionsanlagen von NorStone werden jährlich mehr als 6,6Mio.Tonnen Schotter und Kiesprodukte in verschiedenen Sorten und Qualitätsklassen produziert. Die Nachfrage ist groß - auch mit einer Jahresproduktion von derzeit 2,3Mio.Tonnen Material kann das Werk in Tau sie kaum befriedigen. Umso wichtiger ist es, einen möglichst verlässlich laufenden Betrieb zu gewährleisten und ungeplante Stillstandszeiten auf ein Minimum zu reduzieren. Im Grunde sind Getriebemotoren in Gruben alte Bekannte - schon in den Achtzigerjahren wurden solche Direktantriebe häufig eingesetzt. Später wechselten viele Werke auf Riemenantriebe, weil Ersatzteile dafür ständig schnell verfügbar waren, während Hersteller und Lieferanten von Getriebemotoren keine Ersatzteillager mit vergleichbar guter Versorgung bieten konnten. Auch in Tau wurden die Förderbänder im Schotterwerk deshalb zuletzt per Riemenantrieb bewegt. Ein praktischer Vorteil dieser Lösung war, dass die Riemen größtenteils leicht zugänglich waren und bei Bedarf einfach gewechselt werden konnten. Von Nachteil war und blieb jedoch die ungenügende Betriebssicherheit mit entsprechend negativen Begleiterscheinungen und Konsequenzen.
Alte Vorteile, neue Zuverlässigkeit: der Direktantrieb
Viele Anlagenbetreiber finden ein Umstieg zurück zur technisch früher schon bewährten Lösung attraktiv, weil sich die Versorgungslage in letzter Zeit besserte. „Wir haben festgestellt, dass Service und Ersatzteile für Getriebemotoren heute jederzeit sehr schnell für uns verfügbar sind. Einige Teile halten wir sogar selbst auf Lager. Für alle übrigen haben wir vollstes Vertrauen in Nord Drivesystems als Lieferanten“, begründet Ivar Ullestad, Instandhaltungsleiter in Tau, die Rückbesinnung. Der Direktantrieb führt zu einer erhöhten Zuverlässigkeit, folglich gibt es weniger Stillstände und somit weniger Verlust an Produktionszeit. Ein zweiter wichtiger Aspekt ist, dass weniger Instandhaltung erforderlich ist“, fügt Ullestad hinzu. Die Arbeitsbedingungen spielen für solche Abwägungen eine wesentliche Rolle. „Sie müssen bedenken, dass wir das ganze Jahr über im Freien arbeiten. Die Bereiche, in denen die Antriebe für die Förderbänder stehen, sind überwiegend offen und ungeschützt. Angesichts der rauen Wetterverhältnisse im westlichen Norwegen mit Wind, Regen und Schneeregen sowie der staubigen, ziemlich unangenehmen Umgebung auf dem Gelände wünschen wir uns im Schotterwerk so geringe Reparatur- und Wartungszeiten wie möglich.“ In Tau wird an sieben Tagen in der Woche rund um die Uhr im Schichtbetrieb gearbeitet. Während der 168 Produktionsstunden sind auch 16 planmäßige Wartungsstunden angesetzt. Nur in einer Winterpause ruht der Betrieb. In zwei bis drei Wochen wird dann eine jährliche Instandhaltungsrevision durchgeführt.
Weniger Verschleiß + mehr Zuverlässigkeit = volle Umstellung auf Direktantrieb
Die Direktantriebe haben zu einer merklichen Erhöhung der Zuverlässigkeit um ca. 4,5Prozent in den letzten drei Jahren beigetragen. „Mit dieser Entwicklung sind wir sehr zufrieden. Mit der Umstellung von Zapfwellen- und Riemenantrieben auf direkte Getriebemotorantriebe vermeiden wir den beträchtlichen Verschleiß an Riemen. In das Antriebswerk kann außerdem kein Wasser und Staub gelangen. Die Entscheidung für die Lösung mit kompakten und robusten Getriebemotoreinheiten brachte also klare Vorteile und hat sich insofern als kluger Schritt herausgestellt“, resümiert Per Thu, Produktionsleiter des NorStone-Werks. Die Direktantriebe brachten nicht nur eine erhöhte Zuverlässigkeit und eine Reduzierung des Zeit- und Kostenaufwands für Wartungsaktivitäten. Auch die Investitionskosten fielen beim Kauf neuer Getriebe im Vergleich geringer aus: Der bei der alten Antriebslösung übliche Ersatz eines kompletten Pakets, das eine Zapfwellengetriebebox mit Riemenscheiben, Riemen, Verschlag, Riemenabdeckung und den Motor umfasste, fiel kostspieliger aus als der nun stattdessen zu beschaffende Getriebemotor. Da turnusmäßig ohnehin eine Reihe von Getriebewechseln anstehen, ist die umfassende Umstellung vom Zapfwellen- und Riemenantrieb auf den Direktantrieb für Ullestad beschlossene Sache. Er ist derzeitig damit beschäftigt, Antriebskomponenten zu standardisieren. „Mit einem stufenweisen Abbau der Antriebswerke für die Förderbänder standardisieren wir zum Beispiel die Motorgrößen, die Achsmaße und die Trommeldurchmesser, um die Variantenvielfalt zu begrenzen und so Instandhaltung, Lagerverwaltung und Service zu vereinfachen. Außerdem bauen wir Backup-Lösungen auf, wobei wir unter anderem darauf setzen, selbst Komponenten auf Lager zu halten“, stellt der Instandhaltungsleiter die nächsten Schritte dar. Während NorStone wie viele Anlagenbetreiber vor Jahrzehnten noch konstatieren musste, dass eine unzureichende Versorgung mit Austauschteilen und Serviceleistungen die Vorzüge der eigentlich überlegenen Lösung zunichtemachte, entfallen derartige Einschränkungen mit dem Bezug neuer Getriebemotoren von Nord Drivesystems nun vollständig.
